江西新联兴新建年产210万平方米高多层线路板智能化工厂项目一期环境影响评价文件拟批准公示

项目名称

江西新联兴新建年产*平方米 (略) 板智能化工厂项目（一期）

建设地点

江西信丰高新技术产园区西牛片区诚信大道

建设单位

江 (略)

环境影响评价机构

赣州 (略)

建设项目概况

项目性质：新建。

项目分两期实施，一期工程建成所有建构筑物，布设*平方米 (略) 板产能所需的相应生产线数量，二期工程依托一期工程已建构筑物增设相应数量的生产线设备， (略) 板生产能力扩大至*平方米。本次环境影响评价仅针对一期项目。

产品方案：项目建成后将形成年产 (略) 板*平方米的生产能力，其中双面PCB板*平方米，高多层板*平方米。同时，年产阴极铜642.38吨。

建设内容：总占地面积为*.65平方米，总建筑面积*.6平方米。主要建设1#厂房、2#厂房、3#厂房等主体工程；原料仓库、化学品仓库（桶装）、储罐区等贮运工程；综合楼、科研楼等辅助工程；供水、供电、排水、纯水制备系统、供热等公用工程；废气处理设施、废水处理设施、固体废物贮存设施、环境风险防治设施等环保工程。

能源消耗：项目新鲜用水量为32.*m³/a，由园区供给，用电量*kW·h/a， (略) 供电，天然气用量144.*m³/a。

项目投资：项目一期总投资*万元人民币，其中环保投资*元，占比5.73%。

劳动制度：项目员工人数为400人，年工作日300天，每天3班制，每班8小时，全年工作时数7200小时。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1、施工期污染防治措施

加强施工工地环境管理，采取围档、遮挡、挡板、 (略) 的措施，定期对工地及进 (略) 面、运输车辆洒水、冲洗，采用商品混凝土以及封闭式的运输车辆，控制施工扬尘影响。

施工人员生活污水经化粪池处理后排入园 (略) ，施工废水应设有临时集水池、沉淀池等临时性污水简易处理后回用。

选用低噪声设备和工作方式，加强施工管理，合理安排施工作业时间，禁止夜间进行高噪声施工作业，减缓施工噪声扰民。

施工前对工程开挖和填方工程量作充分考虑，尽量做到开挖的土方量用于填方，场地平整产生的余土和建筑垃圾应妥善堆置，运往管理部门指定的堆存场所。

施工人员生活垃圾应加强管理，严禁乱扔乱放，交由环卫部门定期清运。

2、运营期污染防治措施

1）废气防治措施

项目废气主要为酸性废气、含氰废气、含尘废气、含锡废气、有机废气、碱性废气、酸性蚀刻液回收废气、导热油炉燃料燃烧烟气、食堂油烟及无组织废气。项目生产车间各生产线采取生产线整体密闭措施，各生产线废气产生点均设置废气收集系统，厂房废气收集系统基本按照车间内设置的同类型废气产污生产线进行集中收集。

含尘废气：来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，采用袋式除尘器处理，颗粒物处理效率99%，设置3废气处理系统（袋式除尘器+35m高排气筒）。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（*）表2二级标准要求。

含氰废气：主要来自沉金工序，污染因子包括硫酸雾、氰化氢，采用碱液喷淋吸收塔（碱喷淋液中加入次氯酸钠进行破氰），硫酸雾和氰化氢处理效率分别为98%、95%，设置3废气处理系统（碱液喷淋吸收塔+35m高排气筒）。外排废气中硫酸雾和氰化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（*）表5排放限值要求。

有机废气：来源于沉铜、内层涂布油墨、阻焊（字符绿油）、文字和喷锡等工序，污染因子为*醛、挥发性有机物（VOCs），通过集气管道收集后集中采用袋式过滤+RCO催化燃烧净化处理，*醛、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为95%、95%，设置3废气处理系统（袋式过滤+RCO催化燃烧系统+35m高排气筒），外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足江西省地方标准《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）。

喷锡废气：主要来自喷锡工序，污染因子包括锡及其化合物、颗粒物、VOCs，采用油气分离器+静电除尘+活性炭吸附处理，锡及其化合物、颗粒物、VOCs处理效率分别为99%、99%、40%，设置3废气处理系统（油气分离器+静电除尘+活性炭+35m高排气筒）。外排废气中锡及其化合物、颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（*）表2二级标准要求，挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足江西省地方标准《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）。

碱性废气：来源于碱性蚀刻工序和碱性蚀刻液再生回收工序，污染因子为氨气、硫酸雾、挥发性有机物（VOCs）。碱性废气通过集气系统进行收集，采用酸性喷淋吸收塔+活性炭吸附处理，氨气、硫酸雾和挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、90%、60%，设置3废气处理系统（酸性喷淋吸收塔+活性炭吸附+35m排气筒）。外排废气中硫酸雾排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（*）表5排放限值要求，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（*）二级标准要求，外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足江西省地方标准《挥发性有机物排放标准（第1部分：印刷业）》（DB36/1101.1-2019）。

酸性废气：来源于前处理、电镀铜、酸性蚀刻、剥挂架及酸性蚀刻液再生回收等工序，污染因子包括硫酸雾、氯化氢、NOx，采用碱液喷淋吸收塔处理，硫酸、氯化氢、NOx处理效率分别为98%、98%、90%。共设置3套处理系统（碱液洗涤塔+35m排气筒）。外排废气中硫酸、氯化氢和氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（*）表5排放限值要求。

废液回收废气（含氯废气）：来源于酸性蚀刻液回收工序，污染因子包括氯化氢、氯气。采用碱液喷淋吸收塔（氢氧化钠溶液喷淋）处理，氯化氢和氯气处理效率分别为98%、90%。共设置3套处理系统（碱液洗涤塔+35m排气筒）。外排废气中氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（*）表5排放限值要求，氯气排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（*）表2二级标准。

导热油炉燃料燃烧烟气：在1#厂房内设置有1台*大卡天然气导热油炉用于高多层压合供热，烟气通过33m高烟囱在厂房楼顶直接排放。

食堂油烟：经油烟净化器处理后经食堂专用排烟管引至屋顶排放。

无组织废气：来源于物料贮存、车间无法收集的废气、废水处理站废气及危废仓库危废贮存废气，污染因子包括粉尘、硫酸雾、*醛、NOx、氰化氢、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氨气、氯气和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、液体物料及危险废物密闭容器贮存、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。厂界废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（*）、《恶臭污染物排放标准》（*）标准及《大气污染物综合排放标准》（*）无组织排放标准要求。

项目有组织外排废气中颗粒物、硫酸雾、氯化氢、NOx、*醛、氨气、锡及其化合物、氰化氢、氯气、VOCs和二氧化硫年排放量为1.170t、1.729t、0.562t、1.229t、0.031t、0.070t、0.001t、0.007t、0.038t、1.024t和0.208t。

无组织外排废气中颗粒物、*醛、硫酸雾、NOx、氯化氢、锡及其化合物、VOCs、氯气、氨气、氰化氢和硫化氢年排放量为1.879t、0.013t、0.704t、0.127t、0.663t、0.001t、9.161t、0.008t、0.095t、0.003t和0.003t。

（2）废水防治措施

项目废水主要为生产废水、设备循环冷却水排水、纯水制备浓水、生活污水和初期雨水。其中生产废水包括一般清洗废水、高浓度有机废水、低浓度有机废水、络合铜废水、磨板废水、铜氨废水、含氰废水、含镍废水、含银废水和其它废水。全厂废水排放量为1002.62m³/d，其中生产废水排放量为972.7m³/d，生活污水排放量29.92m³/d。根据各类废水特点，设置含氰废水处理系统、含镍废水处理系统、含铜废液处理系统、络合废水处理系统、高浓度有机废水处理系统、铜氨废水处理系统、含银废水处理系统、一般清洗废水处理系统共8股废水预处理系统和1套综合废水处理系统。

含镍、氰废水：含氰废水收集后经pH调节+两级破氰处理后进入含镍废水收集池中，预处理后的含氰废水和含镍废水采用芬顿反应+混凝沉淀+砂滤+树脂吸附处理后排入综合废水处理系统。含氰废水产生量为16.2m³/d、含镍废水16.2m³/d，含氰废水处理系统设计处理规模为20m³/d，含镍废水处理系统设计处理规模为40m³/d。

络合铜、含铜废液：含铜废液收集后采用“芬顿+混凝+压滤”处理，压滤滤渣进入综合污泥池，滤液排放至废水站络合铜废水收集池，预处理后的含铜废液、络合铜废水和棕化废液回收尾液进入络合废水处理系统（芬顿氧化+破络+混凝+絮凝+沉淀）处理后排入其综合废水处理系统，铜氨废液0.9m³/d，络合废水产生量为85.5m³/d，棕化废液回收尾液0.9m³/d，铜氨废液处理系统设计处理规模为1.5m³/d，络合废水处理系统设计处理规模为100m³/d。

高浓度有机废水：高浓度有机废水和各类酸性废液收集后进入高浓度有机废水处理系统，采用酸析+中和+絮凝沉淀处理后进入其综合废水处理系统，高浓度有机废水产生量为67.49m³/d，有机废液、蓬松除胶废液、显影废液产生量为20.6m³/d，酸性废液产生量为3.1m³/d，微蚀废液回收尾液产生量为1m³/d，酸性蚀刻废液回收尾液产生量为1m3/d，高浓度有机废水处理系统设计处理规模为110m³/d。

铜氨废水：铜氨废水收集后进入铜氨废水处理系统，采用折点加氯法处理后排入综合废水处理系统；铜氨废水产生量为25m3/d。铜氨废水处理系统设计处理规模为30m³/d。

含银废水：含银废水收集后进入含银废水处理系统，采用中和+混凝+絮凝+pH回调+砂滤+树脂吸附处理后排入一般清洗废水处理系统；含银废水产生量为1.36m³/d。含银废水处理系统设计处理规模为1.5m3/d。

刷磨废水：磨板废水线上采取铜粉回收机过滤处理后部分进入废水处理站内的磨板废水排入一般清洗废水处理系统；刷磨废水产生量为232.19m³/d。

一般清洗废水：采用pH调节+混凝+絮凝+沉淀+pH调节+砂滤+精密过滤+二级RO达回用要求后产水回用于各工序用水，浓水排入综合废水处理系统进行进一步处理。一般清洗废水处理系统处理废水量为732.51m³/d（其中一般清洗废水产生量498.96m³/d、预处理后的刷磨废水排入量232.19m³/d、含银废水处理系统排入量1.36m³/d），排入综合废水收集系统废水量为440.06m³/d，一般清洗废水处理系统设计处理规模为900m³/d。

纯水制备浓水：直接收集进入综合废水收集设施后，产生量为118.5m³/d。

综合废水：各类预处理后废水、低浓度有机废水、其他杂排水（洗涤塔排水、地面清洁废水、纯水制备反冲洗水、冷却系统排水、实验研发废水）进入综合废水收集系统，采用芬顿氧化+破络+混凝+絮凝沉淀+二次破络+混凝、絮凝沉淀+pH调节+水解酸化+兼氧+好氧+沉淀+清水池处理，处理后的废水 (略) 接入园区污水处理厂二期工程进一步处理后排入桃江，废水排放满足《电子工业水污染物排放标准》（*）中表1水污染物排放限值间接排放限值和园区污水处理厂二期工程进水水质标准。低浓度有机废水产生量164.25m³/d、其他杂排水（洗涤塔排水、地面清洁废水、纯水制备反冲洗水、冷却系统排水、实验研发废水）产生量12m³/d、各类废水预处理系统排入量677.95m³/d。

生活污水：采用隔油池+化粪池预处理后经清水池排入工业园区污水管道进入江西信丰高新技术产业园区污水处理厂二期工程集中处理，产生量为29.92m³/d。

初期雨水：设置的1座250m³初期雨水池，初期雨水自流收集，通过泵进入综合废水处理站处理达标后排放。

项目建成达产后，外排废水排放量为30.*m3/a，废水中COD、BOD5、SS、Cu、氟化物、石油类、TN、氨氮、TP、TCN、Mn、*醛、Ni、LAS、硫化物、TOC、Ag和动植物油年排放量分别为40.083t、12.583t、3.895t、0.459t、0.931t、0.310t、8.039t、7.154t、0.239t、0.012t、0.014t、0.058t、0.003t、2.113t、0.197t、18.035t、0.*t和1.077t。

（3）噪声防治措施

项目噪声主要来源于各类机械设备，如前处理线、开料机、成型机、钻孔机、冷却塔、空压机、抽风机等，其等效连续A声级值在70～90dB(A)范围。

合理布局，选用低噪声设备，加强设备维护，高噪设备装备防振垫、隔声罩和消声器等，建筑隔声，使厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB*—2008）中3类标准要求。

（4）固体废物处置措施

本项目产生的固体废物分为一般工业固体废物、危险废物和生活垃圾。

项目产生一般工业固体废物337.11t/a，主要包括废铜箔43.22t/a、废半固化片44.20t/a、废铝板61.3t/a、铜粉7.5t/a、废牛皮纸、纸底板36.79t/a、废包装材料（不含或未沾染毒性、感染性危险废物）19t/a、废布袋1t/a、废锡渣1.4t/a、废干膜78.75t/a、废干膜保护膜39.38t/a、蚀刻回收废电解阳极0.08t/a、压滤机废滤布（清洗后）1t/a、纯水制备废活性炭1t/a、纯水制备废RO膜、废树脂1t/a、中水回用系统废活性炭1t/a、中水回用系统废RO膜0.5t/a等。一般工业固废在其收集储存、运输、处置过程均必须符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（*）相关要求。本项目在化学品仓库1层设置一个一般固废暂存间，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘的环境保护要求。一般固废暂存间占地面积为100㎡，并内设一个一般固废压缩打包区，设计有效库容为90m3（有效贮存面积60m²，最大设计堆高1.5m）。一般工业固废暂存间要求按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（*）的要求设计、建造和管理。

项目产生危险废物*.84t/a，包括边角料（HW49）600t/a、 (略) 板（HW49）160t/a、废油墨（HW12）3.24t/a、废菲林片（HW16）1.52t/a、萃取废油（HW08）1t/a、废紫外灯管（HW49）0.5t/a、 (略) （HW06）1t/a、网版擦拭废物（HW06）0.9t/a、镀铜槽清槽渣（HW17）7.5t/a、槽液过滤废过滤棉、废活性炭、废树脂等滤芯（HW49）14t/a、废包装材料（含有或沾染毒性、感染性危险废物）（HW49）20t/a、工业废水处理废树脂（HW13）7.2t/a、含镍污泥（含水率≤65%）（HW17）2.34t/a、含银污泥（含水率≤65%）（HW17）0.01t/a、含铜污泥（含水率≤65%）（HW17）93.56t/a、锡铜泥（含水率≤60%）（HW17）165.33t/a、综合废水处理污泥（含水率≤65%）（HW17）1400t/a、集尘器粉尘（HW13）90.95t/a、废活性炭（HW49）3.28t/a、膜渣（HW12）31.5t/a、碱性蚀刻废液回收尾液（HW22）225t/a、含镍废液（HW17）54t/a、含金废液（HW17）10.8t/a、含钯废液（HW17）57t/a、化锡废液（HW17）60t/a、含银废液（HW17）17t/a、定影废液（HW16）1t/a、剥挂废液（HW34）15t/a、实验分析废液（含在线分析）（HW49）0.1t/a、废机油（HW08）0.05t/a、含油抹布（HW49）0.05t/a、酸性废液（HW34）930t/a、有机废液（HW17）5058t/a、化学沉铜废液（HW17）270t/a、蓬松除胶废液（HW17）27t/a、显影废液（HW16）1095t/a、酸性蚀刻废液回收尾液（HW22）300t/a、微蚀废液回收尾液（HW22）300t/a、棕化废液回收尾液（HW17）270t/a等。分类收集后暂存于危险废物暂存库，项目设置三处危险废物暂存场所，其中污泥暂存间1个，位于废水处理站1层，占地面积为300m²，危险废物暂存库位于化学品仓库1层，占地面积为300m²，各类进入废水处理站的废液在废水处理站内均分类设置有废液收集罐区，经收集罐暂存后定量进入废水处理系统。三处危险废物暂存场所均按《危险废物贮存污染控制标准》（*）的要求设计、建造和管理。

项目产生生活垃圾120t/a，分类收集、集中存放后每日由当地环卫部门清运。

（5）地下水、土壤污染防治措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：严格按照国家相关规范要求，对生产设备、原料输送、污水处理、危废暂存间等采取相应措施，以防止污染物的“跑、冒、滴、漏”，将污染物的环境风险事故降低到最低程度。

分区防控：将各生产厂房涉水区域、化学品仓库、储罐区、液体装卸区、废气湿法处理区域、废水处理站、危废暂存库、污泥暂存库、事故应急池、废水和废液收集、输送、储存、处理、排放系统等划为重点防渗区，防渗要求为等效黏土防渗层Mb≥6.0m，渗透系数K≤1×10^-7cm/s，或参考GB*执行；将各生产厂房涉水其余以外区域、一般固废暂存间等划分为一般防渗区，地面采用抗渗混凝土或其他防渗性能等效的材料，防渗性能渗透系数K≤1×10^-7cm/s； (略) 、综合楼等生活办公区域为简单防渗区，采用水泥硬化。

污染监控：设置3个地下水监测点位，分别：GWx1废水处理站旁（地下水下游方向一侧）、地下水上游方向（依托园区地下水监控井GWx-12-中锻）、地下水下游方向（依托园区地下水监控井GWx-8污水处理站），地下水监测指标：pH、溶解性总固体、铜、LAS、耗氧量、*、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰，地下水监测频次：每年一次；设置1个土壤监测点位：废水处理站旁，土壤监测指标：pH、铜、硫化物、氰化物、砷、镉、六价铬、铅、镍、锡、氨氮、锰、银，土壤监测频次：每年一次。

应急响应：制定应急预案，一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

公众参与情况

无