六盘山实验室智能化、绿色化智能铸造中试基地设备一至六标段招标预告

一、采购标段
采购计划编号： 2024NCZ* 项目名称： 六盘山实验室智能化、绿色化智能铸造中试基地设备采购项目（一至六标段）
分包名称： 六标段：数字化智能铸件后处理设备 分包类型： 货物类
采购方式： 公开招标 多年期错茬项目总概算 *.00
多年期错茬性项目本年预算: *.00
报价方式： 总价采购项目 是否属于技术复杂，
专业性强的采购项目： 否
是否为执行国家统一定价标
和固定价格采购项目： 否
发起异议
任何供应商、单位或者个人对以上公示的项目采购需求有异议的，可以在招标公告发布之前在线发起异议，并填写异议内容及事实依据，该异议仅作为社会主体对采购需求内容的监督，采购人查询异议内容后，可根据实际情况自行决定是否采纳异议内容。供应商认为采购文件、采购过程、中标或者成交结果使自己的权益受到损害的，应按照《政府采购质疑和投诉办法》规定执行。
二、供应商资格条件
1.满足《中华人民共和国政府采购法》第二十二条规定，应提供以下材料：
1.1 提供在中华人民共和国境内注册的法人或其他组织的营业执照 （或事业单位法人证书，或社会团体法人登记证书），如投标供应商为自然人的需提供自然人身份证明；
1.2 法人授权委托书、法人及被授权人身份证复印件（法定代表人直接投标可不提供，但须提供法定代表人身份证复印件）；
1.3 提供具有良好商业信誉和健全的财务会计制度的承诺函；
1.4 提供履行合同所必需的设备和专业技术能力的证明材料；
1.5 具有依法缴纳税收和社会保障资金的良好记录的承诺函；
1.6 提供参加采购活动前三年内在经营活动中没有重大违法记录的书面声明；（提供《资格承诺函》）。
2.供应商在中国 (略) （http://**.cn）未被列入政府采购严重违法失信行为记录名单，在“信用中国”网站（http://**.cn）未被列入失信被执行人、重大税收违法案件当事人名单。
3.（是/否）专门面向中小微企业： 是 否
4.合格投标人的其他资格要求：
序号 合格投标人的其他资格要求
1 无
三、商务要求
采购标的交付（实施）的时间（期限）
合同生效后，90天内完成制作、安装、调试
保险
/
涉及采购标的的知识产权归属和处理方式
9.2 *方须确保其提供的产品或技术方案拥有自主知识产权。若发生任何知识产权侵 (略) 判决后，*方同意赔偿及负担*方因此所受的损失。
国家标准、行业标准、地方标准等标准、规范
9.1 *方所供的设备，必须符合中国法律、法规和相关标准的要求。
涉及运行维护、升级更新、备品备件及耗材等要求
14.1 提供设备维修时必要的专用工具，并列出清单。 14.2 设备移交时应提供随机附件清单。 14.3 *方应保证附件是完整的、全新的，并且具有合理的结构、高的稳定性、可靠性和耐久性，操作简单，维修方便。其他附件清单未列出选项，*方可列出优惠条款，待中标后视情况在技术协议中由双方共同商定。
涉及服务采购项目考核计量等要求
/
涉及工程项目的工程质量、项目经理、工程进度、工程计量方式、工程变更、竣工验收、质量保证等要求
/
其他商务要求
/
采购标的交付地点（范围）
(略) 六盘山实验室
付款条件（进度和方式）
预付款比列30％，于政府采购合同签订生效并具备实施条件后支付；发货前付30％；剩余款比例30％，在履约验收合格后支付。10％合同期满一年支付。具体的以合同签订为主。
包装和运输方式
18.1 包装符合*运要求。 18.2 包装材料应该符合国家关于环保的要求。由于运输或包装不当造成设备受损，由*方负责一切责任。 18.3 运输至*方提供的货物存放场地后，卸货及产生的费用由*方负责，*方仅提供力所能及的协助。 18.4 货物的存储场地由*方提供，货物卸货至存储地点后，不做开箱验收，*方应尽快进行设备安装，*方不对货物的保管、完整负责。
售后服务
19.1 该设备质量保证期为自验收签字后24个月。验收完毕签字后,在质量保证期内正常使用情况下，如因*方设计以及制造问题引起的故障，*方应负责无偿修理，修理时更换的零部件延长24个月的保修期。易损易耗件不在质保范围内。 19.2 在质量保证期内，因属*方的设计以及制造问题引起的故障，*方不能修复，或不能保证设备的正常运转和日常工作的时候，设备可更换。 19.3 在设备保证期内，设备在使用中出现故障*方应在8小时内及时响应，如有必要，*方在12小时内派人到现场进行故障处理。
安装调试
16.1 安装设备的基础和土建等工作由*方负责。*方将在设备安装前，协助*方对设备安装基础的地脚螺栓位置、各种沟槽尺寸等进行核查，并确认已符合安装要求后才对设备进行安装。 16.2 *方应按照*方通知的日期派有能力的、健康的符合要求的工作人员到工作现场安装设备，直到设备进入正常工作状态以及该设备被验收合格为止，在现场负责设备的安装和性能调试试验工作，*方配合。 16.3 在系统安装、调试期间，*方应对*方的工作人员进行全面的设备操作、保养、机械电器维修等方面的技术培训。使*方达到能够独立维修设备、能够独立操作设备的能力。
交付标准和方法
13.1 主体设备供货分交 技术文件中规定的智能数字化高效表面处理设备 2T的整套设备。 13.2 设备安装调试分交 设备安装调试全部由*方负责，*方负责提供：根据*方提供的设备基础要求，制作设备基础；提供水、电、气（压缩空气、天然气）到*方设备的一次侧。
质量保修范围和保修期
19.1 该设备质量保证期为自验收签字后24个月。验收完毕签字后,在质量保证期内正常使用情况下，如因*方设计以及制造问题引起的故障，*方应负责无偿修理，修理时更换的零部件延长24个月的保修期。易损易耗件不在质保范围内。 19.2 在质量保证期内，因属*方的设计以及制造问题引起的故障，*方不能修复，或不能保证设备的正常运转和日常工作的时候，设备可更换。 19.3 在设备保证期内，设备在使用中出现故障*方应在8小时内及时响应，如有必要，*方在12小时内派人到现场进行故障处理。
培训
*方应提供相关培训
四、技术要求
货物类 服务类 工程类
标的清单(货物类)
序号 品目名称及编码 标的名称 计量单位 数量 单价 是否进口 标的详细参数 是否属于节能产品
政府采购品目清单 是否属于环境标志产品
政府采购品目清单 备注
是否应当实施
政府强制采购 是否应当实施
政府优先采购 是否应当实施
政府强制采购 是否应当实施
政府优先采购
1 A*-其他机械设备 2T取件机械手 套 1 *.00 否 标的1-其他机械设备：10 技术要求 10.1 生产条件 电压： 三相五线制380V/50HZ 220V/380V±5% 频率： 50Hz 环境温度： -15℃～45℃ 相对湿度： ＜75% 压缩空气压力： 0.5-0.7MPa 水源： 城市自来水，0.2Mpa～0.3Mpa 落砂机最高砂温： 250℃～400℃ 安装场所： 落砂工部，落砂区域粉尘多，视线较模糊，落砂机振动及噪音大 液压站周围环境温度： ≤45℃ 10.2 技术参数 10.2.1 机械手操作抓取的重量≧2000kg且能完成所以动作； 10.2.2 设备自由度 6个； 10.2.3 设备连续运行噪音≤75dB(A)，瞬时噪音≤85dB(A)； 10.2.4 机械手覆盖范围： 水平最大半径≥6200mm； 垂直最小半径≤2400mm； 垂直最大距离（距地面）≥3000mm； 垂直最小距离（距地面）≤0mm； 整机旋转工作范围角度 ≥300°。 具体参数根据最终双方确定的平面图纸确定。 10.2.5 ★机械手腕关节自由度：手腕旋转±130° .俯仰≥90°；手爪自旋转360°； 10.2.6 总功率：约65Kw 油泵电机：约55 Kw 油箱有效容量： 约650升 系统工作压力（标准压力）：16MPa 主电源: 380V，50Hz 10.2.7 冷却水：冷却器进水水压0.2-0.3MPa，进水温度≤35℃、出水温度≤50℃；*方负责从*方的砂再生冷却水系统引入； 10.2.8 机械手在工作范围内，能实现所有功能动作。采用操作杆模拟手柄控制，精确完成所有动作； 10.2.9 机械手有缓冲吸震措施，可以防止机械手的机械部分和液压系统受施加于抓具（夹持器）的外力所引起震（振）动的影响； 10.3 设备功能及说明 设备主要由主动机构、从动机构、液压系统、驾驶控制室、基座、电气控制系统等组成。机械手上所有轴承都是双列向心辊子轴承，包括所有油缸及夹具上的轴承。 10.3.1 主机结构 10.3.1.1 采用三轴伺服驱动，平行四连杆机构能保证所夹持的工件在机械手的运动过程中始终处于某一状态； 10.3.1.2 所有轴承均为双列向心辊子轴承； 10.3.1.3 整机可自由旋转300度； 10.3.1.4 设置机械缓冲器，防止机械手水平回转超过极限位置； 10.3.1.5 整机水平回转极限位置前±15°采用电气回转减速及回转停止，四连杆机构前臂的上水平连杆设置减振器； 10.3.1.6 四连杆机构的垂直及水平运动由液压油缸驱动，水平运动带缓冲和电子减速； 10.3.1.7 四连杆机构水平及垂直油缸采用后铰耳油缸，前后连接关节均采用双列向心辊子轴承； 10.3.1.8 整机水平回转运动由液压马达直连的小齿轮驱动咬合的大直径回转轴承实现； 10.3.1.9 四连杆机构的控制油缸带溢流阀限制液压力，减少破坏载荷； 10.3.1.10 人工分组润滑, 除了夹具上的润滑点和底座回转环的润滑点，机械手上的其它轴承润滑点分组集中到5个易于接近的区域以方便人工润滑； 10.3.2 腕关节 10.3.2.1 ★设备采用3轴腕关节，手腕回转及手腕旋转±130°； 10.3.2.2 液压缸驱动手爪俯仰轴，油缸前后铰耳链接均采用双列向心辊子轴承，液压马达驱动手爪装置360°旋转； 10.3.2.3 夹具安装板上带减振器； 10.3.2.4 手爪旋转连接处的回转接头具备整体更换备件的条件； 10.3.3 夹具 10.3.3.1 手爪开口尺寸最大1800mm，手爪最大夹紧力60KN； 10.3.3.2 操作室内用旋钮调节夹具的夹紧力大小，夹具设置高中低三档夹紧力，每档夹紧力大小可调； 10.3.3.3 根据铸件形状、尺寸、重量设计夹持器，，且不能因夹持过程而损伤铸件； 10.3.3.4 夹具及其指尖形状由*方设计，最终图纸需要*方同意后方可实施； 10.3.4 操作室 10.3.4.1 操作室是带视窗的钢制结构，可视范围180度； 10.3.4.2 操作室内带空调系统，空调风机需远离落砂工部，管路连接*方负责； 10.3.4.3 操作椅可3轴活动，可调节前、后及高度方向，背椅的斜度也可按照角度调整； 10.3.4.4 操作面板，包括油泵停止/启动，急停，安全起动控制，警示灯； 10.3.4.5 操作室内包含3个功能的6个按钮，可控制*方的其它设备，*方负责连接振动落砂机、悬挂链及抛丸机的启停装置； 10.3.4.6 操作室内装有带开关的LED照明灯； 10.3.4.7 操作椅靠手具有单轴模拟控制壁； 10.3.4.8 操作室配备双层中空玻璃，降低噪音≤65dB； 10.3.4.9 操作室带有前置玻璃自动清扫装置并可喷玻璃水； 10.3.5 液压站 10.3.5.1 液压泵安装后液压泵的最高点低于允许的油箱液压油最低液面，正压头设计，油箱体采用5毫米厚不锈钢钢板； 10.3.5.2 泵站油泵、电机留有足够维修空间，油泵及电机放置油箱下侧面，更换电机时便于吊装； 10.3.5.3 油泵采用带压力补偿的恒压变量泵； 10.3.5.4 油泵电机固定在减振橡胶座上； 10.3.5.5 (略) (略) 过滤器(10微米)，带过滤器堵塞指示； 10.3.5.6 从快速接头经过滤器给油箱加油，管路从油箱底部向上，油箱采用隔断结构，防止泡沫产生； 10.3.5.7 液压油加热器温度可控；液压站有低油位报警传感器、有显示系统压力的压力表；通气孔装有空气过滤器； 10.3.5.8 液压油箱有油温及油箱油位指示器，有油温自动控制功能（有加热器和冷却器），油温可在35℃～55℃之间任意设置。有油温报警装置和油箱油位报警装置； 10.3.5.9 液压系统设有主溢流阀，用于液压泵启动时的卸荷以及系统的超压溢流； 10.3.5.10 *方负责中间连接油管和电缆至机械手底座； 10.3.6 液压 (略) 10.3.6.1 表面机加工的三个伺服轴阀座用于安装安全锁紧阀、溢流阀及压力传感器； 10.3.6.2 表面机加工的水平臂上的阀座安装方向阀、溢流阀及节流阀； 10.3.6.3 重载油缸最高工作压力21MPa； 10.3.6.4 机械手液压系统的运动部位软管及接头必须带有耐磨护套； 10.3.7 液压站电气柜 10.3.7.1 油泵电机启动按钮在驾驶室内的操作面板上； 10.3.7.2 电气柜安装在液压站上； 10.3.7.3 电气柜面板安装有主电源开关、急停按钮、泵启动显示及小时计数器； 10.3.7.4 与其它设备连锁需要的联络线都由此电气柜接出； 10.3.8 驾驶室操作面板 10.3.8.1 操作面板，包括油泵停止/启动、急停、安全起动控制及警示灯； 10.3.8.2 每个伺服控制器直接驱动单个伺服轴； 10.3.8.3 操作员单手臂可以控制机械手的所有动作； 10.3.8.4 装有通道模拟及数字扫描显示的故障诊测系统（人机界面显示）； 10.3.9 电气控制系统 10.3.9.1 设备的电气控制部分设计、制造和安装遵循国家相关标准，表面采用喷塑处理，颜色乳白色。所有元器件采用板前安装；所有电器元件、导线都应有标牌和线号，并与原理图相符，便于维修。 所有的接线点有线号，线号用打号机打印；线号要做到正确、清晰、持久不退色。电缆有电缆标牌；元器件有标识。所有带操作显示的柜面元器件有标牌。电缆在控制柜的出入口都按接线图上的电缆号码作标记。驾驶室面板底下的伺服控制器之间采用屏蔽电缆； 10.3.9.2 电控系统可远程诊断、管理功能；有故障诊断功能，设置故障报警装置； 10.3.9.3 控制柜内有可以单独控制的不受控制柜断电影响的内照明和一个多用途单相两极和三极220V/5A以上的电源插座； 10.3.9.4 电气柜防尘等级IP55以上。柜内元件尽量采用DIN轨道安装，接线端子上标有线号，各电气元件标识清晰、不褪色，不得手写； 10.3.9.5 控制电要使用隔离变压器； 10.3.9.6 动力电源柜接入口处应设 (略) 器及具备自动采集数据功能的计量表； 10.3.9.7 电气设计应对各种情况下产生的的过流、过压、欠压干扰采取相应的措施，加装稳压电源，避免对设备产生危害； 10.3.9.8 控制器采用PLC控制。主机配有专用编程器接口和组态 (略) 的通讯接口，方便接入*方的MES系统； 10.3.9.9 PLC程序必须提供详细的注释（包括符号地址、块功能、程序段功能注释等），以便*方在将来的维修过程中熟悉控制程序； 10.3.9.10 各传感器、行程开关、接近开关、压力继电器等要调整方便，有动作显示灯，安装于干燥、不易产生误会动作的位置； 10.3.9.11 *方设计程序所用的触摸屏的软件需确保为正版，使用过程中无需二次激活等操作； 10.3.9.12 有可靠的集中润滑系统，方便设备使用过程的维护保养； 10.3.9.13 铸件悬挂链、抛丸机、振动落砂机等需要机械手操作人员控制的相关设备的控制按钮、指示灯及控制线连接由*方负责安装在设备的驾驶室的控制面板上； 10.3.10 基座 10.3.10.1 基座由*方根据*方所需的机械手技术要求设计； 10.3.10.2 基座中心距由*方设计，需经*方审核通过后方可实施； 10.3.10.3 基座的高度根据落砂工部及悬挂链的高度确定； 11 供货范围及备品备件 11.1 主要供货范围 序号 货物名称 数量 备 注 1 机械手（2000KG） 1套 机械装置（关键部位采用整体铸钢件）、工装夹具、吸震器、操作室、液压系统、电控系统、方便加油的润滑系统等装配好的整机，冷风机通风系统。 2 机械手底座 1套 *方根据布置图设计机械手抓取铸件方案，当需要钢结构底座时由*方设计并制造。 3 电气、液压系统等安装材料 1套 *方配电柜一次侧后所有电线电缆、护管、桥架、按钮等材料。 4 设备带载联合试运转成功前所需的所有辅材均由*方提供 1套 包括设备安装调试所需的液压油、润滑油等 11.2 备品备件（必须提供下表部件但不限于小表中的部件） 序号 货物名称 数量 1 手爪头 1套 2 伺服控制器 1套 3 高压滤芯 1套 4 加滤油小车 1套 12 设备信息技术接口要求 12.1 PL (略) 要求 12.1.1 PLC通讯接口要求 设备PLC需具备RJ (略) 口，至少支持PROFINET、Modbus TCP、S7工业通讯协议中的一种。工业设备PLC不可加密（如需加密，提供访问密码），设备厂家需开放PLC内部变量读写权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发控制指令。 12.1.2 PLC采集参数要求 设备厂家提供PLC内部完整的变量地址表（变量和变量地址对应关系）。 输送线设备PLC内部变量应包括：站位状态、运行电流、运行电压、消耗电能、报警变量等参数。 用于诊断设备运行状态的主要参数包括：震动频率、运行噪音、AI视频监控等。 12.2 其 (略) 要求 除PLC以外的其它类型设备，包括机器人、检测设备、AGV等。 12.2.1 通讯接口要求 带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输软件接口和权限，支持与MES系统集成， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 不带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输接口和权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 能耗、传感设备：具备RS 485或RJ45接口，支持MODBUS RTU/TCP通讯协议。 12.2.2 设备采集参数 根据工艺、质量、监控、能耗等方面要求采集设备运行数据。 12.3 网络接入技术要求 工业设备支持通过有线、WiFi、4 (略) 络接 (略) ，实现设备数据实时采集、控制指令远程下发。 否 否 否 否
2 A*-其他机械设备 智能数字化高效表面处理设备2T 套 1 *.00 否 标的2-其他机械设备：10 技术要求 10.1 主要技术指标 序号 项 目 名 称 单 位 数 值 1 工件尺寸（max） mm φ1000×1500H (旋转直径×工件高度) 2 室体尺寸 mm 1800×1800×3000（参考） 3 大门尺寸 mm 1500×2000（参考） 4 人字形吊钩单钩吊重 kg/钩 ＞2000 5 抛射时间 min ＜10 6 抛射速度 m/s ＞80 7 抛丸工位 个 2（工件旋转） 8 抛丸器 数量 台 ≧4 单台功率 kW ≥22 抛丸量 KG/min ＞600 9 分离器分离效率 % 99.9 10 抛丸器 耐磨件寿命 叶 片 h ＞800 分丸轮定向套 h ＞1200 护板 h ＞3000 11 抛丸室护板寿命 年 ＞10年 12 铸件清理效果 / GB/T8923－1988中Sa2 1/2级及以上标准 13 设备运行噪音 db ★≤75（距离设备1m） 14 除尘系统 排尘浓度 mg/m3 ★≤5 15 电控系统 电气元件 ／ 16 气动系统 气动元件 ／ 10.1.1 设备由自转旋转系统、抛丸室体、抛丸系统、磁选分离系统、弹丸回收机构、除尘系统、砂分选系统、砂储存系统、悬链总成及自动电控系统等组成。 10.1.2 吊钩步进链装置，减速电机驱动的链拖曳吊钩连同工件进出抛丸室，带一个三相齿轮电机，吊钩悬挂点位置合理； 10.1.3 抛丸室室体由钢板制造厚度不得小于10mm； 10.1.4 不小于四台抛丸器安装在清理室的一侧壁上，分不小于四个角度对工件进行清理，室内壁抛丸器直接抛打处另加装轧制锰13护板，厚度＞10mm，采用拼接式安装，以保护室壁。 10.1.5 轨道系统形状采用椭圆形，包括轨道系统、吊钩悬挂链、支撑柱及30个（参考）吊钩悬挂点等；上件悬挂点位于落砂工部，下件悬挂点位于浇冒口切割区。 10.1.6 *方负责抛丸机及其辅助设备、部件的设计与供货。设备供货范围为满足技术参数要求的全部零部件和电控设备，保证该设备能够长期、安全、正常运转，包括抛丸机主体、电气和控制仪表、检修栏杆、爬梯等，抛丸机的除尘由*方负责。 10.1.7 抛丸机工作时需密封装置良好，不允许漏丸。 10.1.8 丸料分选要求分离出丸径小于0.4mm 钢丸，分离率达到99.9%。 10.1.9 抛丸室、螺旋输送、振动输送器部件衔接良好，无弹丸散落。 10.1.10 设备运行时，大量的弹丸经过高速抛丸器抛出清理工件，直接掉落在室体下仓板上，最终全部集中于仓底的直线输送筛内。弹丸经过直线输送筛筛选并输送至斗式提升机的下端装料口，斗式提升机再将丸料及杂物提升至全机最上部，由出料口抛向上部高效滚动筛风力分离器的帘幕分丸区，大的杂质经过震动输送直接分离出来，其他的混合物经分离器风力分选处理后，再经过磁选筛选，将砂等灰尘和杂物与好的丸料分离，好的丸料进入储料斗储存，再供抛丸器继续使用。砂经过磁选分离后，使用磁选输送带二次筛选，筛选出的钢丸进入室体进行直接回用。砂进入震动分选筛，进行分选处理，分选出的砂粉储存在砂库中。 10.1.11 直线输送筛采用直线震动形式，螺旋传动容易被较大砂粒或杂物卡死，该输送筛主要用于收集室体下仓内的弹丸和部分杂物，该输送器单向输送，将所有丸料集中于斗式提升机，并直接筛选出部分杂物。 10.1.12 磁选分离器将分离器内的物料进行两次分选，钢丸料通过磁场的吸附将进入钢丸回收库以备再次利用，砂粒将抛入下一道工序进行处理。 10.1.13 弹丸循环过程： 10.1.14 砂粒循环过程： 10.1.15 抛丸机要具备料斗弹丸量检测、自动补充等功能。 10.1.16 抛头要设置保护装置，防止抛丸室门开启后有弹丸飞出伤人。 10.1.17 设备要具备从投产起的抛丸计时功能。 10.1.18 室体大门前应设有回收螺旋输送器，将工件内腔带出的弹丸集中收集输送至室体底部输送器中，铺设格栅应具有承重≧5吨的能力。 10.2 电控系统 10.2.1 整机采用PLC控制，分为自动和手动两档，可以互相切换。 10.2.2 设备控制柜安装触摸屏，可显示设备的运行状态，所有保护辅助点进PLC自动检测。所有故障点在PLC和触摸屏上显示。 10.2.3 电气联动互锁及保护 10.2.3.1 检修门未完全关闭，抛丸器 不能启动。 10.2.3.2 抛丸器不运行，弹丸闸门不能打开。 10.2.3.3 抛丸器顶盖打开时，设备不能运行。 10.2.3.4 (略) 中的钥匙开关一旦拔出，所有部件均不能启动。 10.2.3.5 (略) 中装有过载继电器，一旦过载，电源自动切断，防止电机烧坏。 10.2.4 电控柜顶部安装故障报警指示灯。 10.2.5 整个设备的弹丸循环系统，包括提升机、分离器、螺旋输送器等采用自动检测装置，当某部位运转不畅或卡死时，能自动报警并告知故障部位，使维修人员能针对性地维修。 10.2.6 电器控制系统，具有过载、短路和欠压保护装置，采用设备操作自保护连锁动作装置及急停按钮，避免因人为误操作而引发设备故障及损失。 10.2.7 操作者区域及电控柜上安装紧急停止按钮，便于设备出现异常情况时的紧急处理，急停按钮采用常闭自锁式按钮。 10.2.8 柜内元器件及布线采用线槽行线，符合国际或国家有关规定，电器元件布置合理有规律，标识明确，使柜内整齐不零乱。 10.2.9 能够记录设备运行时间，方便查看易损件使用时间，同时为生产成本核算提供准确数据。 10.2.10 柜体表面漆膜应平整光滑、肉眼看不到皱痕、气泡等，电气柜的门应有足够的刚度，在全开启及转动时，无变形或下垂。门应开关灵活，开启角应大于90度，门与框之间不能有摩擦及损坏涂层的现象。 10.2.11 电器元件型号、规格、数量等与图纸相符，所有元器件组装应排列整齐，安装牢固，所有标记牌的字迹应完整、清晰，且不易脱色粘贴牢固，电器元件应能单独拆装更换，而不影响其它电器及导线束的固定。 10.2.12 控制柜要有不小20%空余空间。 10.2.13 IO点要求有10%-20%的空余点数。 10.2.14 柜内应设置3孔220V和2孔36V插座各1处,具备照明检修灯具。 10.2.15 电控柜防护等级为IP65。 10.3 单机除尘 10.3.1 除尘包括动力部分、收集部分、排灰部分及钢构部分，各部分能力相匹配。系统为非标设备；钢板厚度δ≥3mm，但需要满足或实现以下目标： 10.3.1.1 能够完全把粉尘、异味通过除尘系统收集，不泄露，车间无异味； 10.3.1.2 除尘器与抛丸机连锁； 10.3.1.3 粉尘排放浓度：≤5mg/m3； 10.3.1.4 清灰装置设计要求 10.3.1.4.1 清灰方式采用低压大气反吹型； 10.3.1.4.2 清灰控制分自动和手动两种。自动控制方式采用定时法和压差法（有压差显示）并能通过转换开关实现切换，压差仪具有报警功能。手动控制柜安装至清灰现场，方便员工操作； 10.3.1.4.3 卸灰方式采用双摆电动卸灰阀； 10.3.1.4.4 清灰反吹电机风机必须配有消音装置。 10.3.1.5 灰斗及卸灰要求 10.3.1.5.1 灰斗及卸灰口的设计应保证灰尘能自由流动排出灰斗。 10.3.1.5.2 除尘器通过电动双摆卸料阀卸灰，有手动停止功能，用于更换布袋时使用。卸灰口有妥善挂袋的装置，保证操作和运出方便，同时设有防止二次扬尘装置。 10.3.1.5.3 灰斗斜壁与水平面的夹角≥60°。相邻壁交角的内侧，应充分考虑积灰情况，以保证灰尘自由流动。 11 供货范围及备品备件 11.1 主要供货范围 序号 名 称 主要构造及功能 数量 1 主机体 抛丸室、主机护板、主机大门、主机顶架轨道 1套 2 吊钩及自转机构 吊钩悬挂链、特制吊钩、自转装置、支架、导轨等 1套 3 抛丸器总成 抛丸器、电机、底座板等 ≧4套 4 震动输送机 筛选较大砂粒或杂物 1套 5 提升机 壳体、提升带总成、驱动装置、涨紧装置等 1套 6 磁选分离器 螺旋 将钢丸和砂粒导入分离器内 1套 7 磁选分离器 将分离器内的物料进行两次分选，钢丸料通过磁场的吸附将进入钢丸回收库以备再次利用，砂粒将抛入下一道工序进行处理 1套 8 砂粒磁选皮带输送机 砂粒磁选皮带输送机是将分离器中的砂粒进行再次精选 1套 9 集砂器 集沙器是将主机中吸入管道内的钢丸进行截流，防止钢丸进入主管道吸入除尘器 1套 10 弹丸回收 1套 11 震动筛分砂器 将砂粒磁选皮带输送机内的模壳进行大小四个等级进行分选 1套 12 储砂库 储砂库将震动筛分砂器中的砂进行储存以备再次利用 1套 13 除尘系统 除尘器箱体、滤袋、料斗、卸料阀、链条输送器、滤袋清灰系统、泄爆装置、电气和控制仪、检修栏杆、爬梯等 1套 14 辅助部分 平台、梯子、栏杆等 1套 15 气控供丸系统 供丸闸门、气缸、溜丸管等 1套 16 电控系统 控制柜（PLC控制）、管线等 1套 11.2 备品备件 序号 名称 数量 备注 1 叶片 16组 ＞800小时 2 定向套 4件 3 分丸轮 4件 4 护板 4套 ＞3000小时 12 设备信息技术接口要求 12.1 PL (略) 要求 12.1.1 PLC通讯接口要求 设备PLC需具备RJ (略) 口，至少支持PROFINET、Modbus TCP、S7工业通讯协议中的一种。工业设备PLC不可加密（如需加密，提供访问密码），设备厂家需开放PLC内部变量读写权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发控制指令。 12.1.2 PLC采集参数要求 设备厂家提供PLC内部完整的变量地址表（变量和变量地址对应关系）。 输送线设备PLC内部变量应包括：站位状态、运行电流、运行电压、消耗电能、报警变量等参数。 用于诊断设备运行状态的主要参数包括：震动频率、运行噪音、AI视频监控等。 12.2 其 (略) 要求 除PLC以外的其它类型设备，包括机器人、检测设备、AGV等。 12.2.1 通讯接口要求 带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输软件接口和权限，支持与MES系统集成， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 不带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输接口和权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 能耗、传感设备：具备RS 485或RJ45接口，支持MODBUS RTU/TCP通讯协议。 12.2.2 设备采集参数 根据工艺、质量、监控、能耗等方面要求采集设备运行数据。 12.3 网络接入技术要求 工业设备支持通过有线、WiFi、4 (略) 络接 (略) ，实现设备数据实时采集、控制指令远程下发。 否 否 否 否
3 A*-其他机械设备 低合金钢组织强化炉 套 1 *.00 否 标的3-其他机械设备：10 低合金钢组织强化炉设备明细表 序号 项目名称 数量 1 3T燃气室式固溶热处理炉 1套 2 3T电热罩式退火热处理炉 1套 11 3T燃气室式固溶热处理炉技术要求 11.1 核心产品：3T燃气室式固溶热处理炉 11.2 3T燃气室式固溶热处理炉成套设备组成 序号 项目名称 数量 1 3T室式固溶燃气炉 1台 2 计算机热处理炉控制系统（含打印机） 1套 3 安全及连锁控制系统 1套 4 固溶水池系统 1套 5 叉车（机器人装料、取料） 1台 6 水池搅拌装置 1套 11.3 3T燃气室式固溶热处理炉设备组成 序号 项目名称 数量 1 炉体（含炉衬、炉台） 1套 2 炉门及升降系统 1套 3 电控制系统 1套 4 烧嘴燃烧系统 2x6套 5 管路系统 1套 6 温度控制系统、排烟控制系统和压力控制系统 1套 7 料盘（盛装铸件）：尺寸约1500×1500×300 4套 11.4 技术参数 最高加热温度 1200℃ 工作温度 0-1150℃ 台车有效工作尺寸（宽×深×高） 1500mm×1500mm×600mm （高度尺寸不含垫块高度） 最大装载量（不含垫铁、料框） 3T ★炉温均匀性 ≤±8℃ 炉温均匀性检测 符合AMS 2750E ★控温精度 ≤0.5℃ 记录仪表的准确度 ≤0.5 热电偶 K型（等级1级） 热电偶补偿导线 精密级 ★炉侧表面温升 ≤30℃ 升温速度（空载至满载的情况下） 50-200℃/h可调，可控 空气预热温度 ≥600℃ 燃烧介质 天燃气 助燃风机 变频控制 燃烧控制方式 高频脉冲控制 炉门升降方式 电动葫芦 炉门升降速度 8-12m/min 炉门压紧方式 气缸压紧系统 11.5 热处理炉规格及要求 11.5.1 炉体 11.5.1.1 钢结构：整体结构，主要由钢板、型钢焊接而成，采用双面焊连续密焊的焊接工艺，钢板厚度为 ≥6mm，具有足够的强度和刚度。炉口四周设置耐热铸钢护板，材质为ZG35Cr24Ni7SiNRe，可抵抗最高1200℃的高温，且不易变形，厚度≥20mm。炉体表面要美观，表面做有防锈处理，底漆为防锈漆，外漆层采用高温银粉漆喷涂。在炉子合适位置设置操作、 (略) 和梯子，均按照国家标准设制安全防护栏杆。 11.5.1.2 炉衬：炉衬为全纤维结构，纤维采用含锆耐火纤维块构筑，全纤维结构主要分布在炉子的侧墙、前墙、后墙、炉顶及炉门上，选用纤维经预压缩制成纤维折叠快，容重≥220 kg/m，炉衬模块锚固件为耐热不锈钢锚固件，总安装厚度≥400mm（保温层厚度≥50mm，耐火层厚度≥350mm）。 11.5.1.3 炉底：炉底保温材料由内向外采用耐热浇注料预制件、保温浇注料、硅钙板结构。且总砌筑厚度≥500mm（耐火浇注料300mm、保温浇注料150mm、硅钙板50mm），*方要提供制作浇注料预制块的模具。炉底采用架空式结构，使炉底空气流动，延长炉底寿命。 11.5.1.4 垫块（耐热钢和浇注料组合）和装料台（耐热钢），垫块高度约300mm，由*方设计提供，最后需经*方同意方可制作，*方要提供制作浇注料垫块的模具。 11.5.1.5 料盘：用于*方盛装铸件，材质为普通碳钢Q235，底部钢板厚度≥100mm，侧边钢板厚度≥20mm，能抵抗高温，且不易变形。料盘尺寸：约1500×1500×300mm，内腔高度约200mm。 11.5.2 炉门 11.5.2.1 炉门由全纤维衬体和钢结构外壳组成，面板为耐热铸铁制作成，面板采用螺栓与炉体框架联结。衬体采用纤维折叠块制作，折叠块的制作方式与炉体衬体制作方式相同。炉门框材料采用ZG35Cr24Ni7SiNRe高级耐热钢，厚度≥20mm。 11.5.2.2 炉门提升机构采用电机、减速机及滑轮等组成。 11.5.2.3 炉门密封：采用大接触面全纤维柔性结构和轻型防变形结构，结合炉门自重压紧和气缸压紧装置进行密封。主动轮系远离热源，提高传动机构的可靠性寿命。 11.5.2.4 在炉门上下各安装有两个行程开关，当其中一只行程开关定位失效时，另外一只行程开关来控制炉门上下行程，起到双保险的作用。在启动架顶部设有两只安全销，当炉门升起之后电动缸将安全销插入炉门顶部，避免了起吊线缆断裂而产生的安全事故。 11.5.3 电器控制部分 11.5.3.1 温度控制系统：温度控制系统由热电偶、温控仪、脉冲控制器等组成。 11.5.3.2 温控仪（PLC）具有 10 段升温速度、目标温度、保温时间、降温速度等控制。 11.5.3.3 配曲线长图有纸记录仪，记录炉内温度曲线。 11.5.3.4 在热处理炉内另安装3只热电偶（K型），用于监测炉温均匀性，安装位置须经*方同意。 11.5.4 电气动力控制系统 电气动力控制系统主要完成整个系统的供电和断电、助燃风机的启动停止、炉门的升降、炉门的密封等，并在系统中设置过压、过流、短路等保护。 11.5.4.1 系统的供电和断电：整个控制系统中 (略) 器实施系统的供电与断电， (略) 器有过压、过流、短路等保护功能。有供电电压、三相电流指示。 11.5.4.2 助燃风机的启动停止控制。 11.5.4.3 炉门的升降控制和密封控制，升 (略) 设置过载保护，并有故障和升降到位指示。 11.5.4.4 连锁保护控制系统：为了保证系统安全可靠的工作，在整个系统中设置了连锁保护系统。该控制系统主要设计了以下连锁保护： 11.5.4.4.1 当助燃风机未启动，将不能启动燃烧控制系统，在燃气总管上有燃气压力高限及低限两只压力开关，在助燃风机出口处安装一只低限压力开关，该信号作为然气总管切断阀开启及烧嘴启动的连锁条件。 11.5.4.4.2 在点火程序未实施，无法进行各烧嘴的点火控制； 11.5.4.4.3 当炉膛温度超过一定的范围，将自动切断燃气总阀； 11.5.4.4.4 (略) 出现故障，将停止整个系统的工作。 11.5.4.4.5 炉门未升到位，不能实施叉车的进出操作； 11.5.4.4.6 在叉车上可选定相应热处理炉编号，并实现装取料的精确定位。 11.5.4.4.7 各连锁保护的启动，在上位机上均有中文提示。 11.5.5 燃烧控制系统 11.5.5.1 烧嘴采用自身预热式烧嘴或者蓄热式烧嘴，安装在侧墙的下部。可远程或近程对各个烧嘴的点火进行操作，调节控制各个烧嘴的燃烧状态，PLC 控制系统、烧嘴控制箱与计算机多媒体集散控制系统相连接。 11.5.5.2 PLC 控制系统：由 PLC 完成具体的测量、调节、动作以及连锁保护，确保了系统准确安全可靠的工作。PLC 控制系统的功能： 11.5.5.2.1 燃烧控制（包括烧嘴的点火、火焰检测、大小火转换、熄火故障输出，点火 之前的吹扫、运行系统的状态参数的控制等）。 11.5.5.2.2 系统运行的状态参数控制：助燃空气压力检测和控制、炉压的检测和自动控制、燃气压力的检测、排烟温度检测、报警互锁控制。 11.5.5.2.3 空燃比例：开闭式脉冲控制燃烧嘴，空燃比例控制在1.05～1.1之间，提高炉温均匀性。 11.5.5.2.4 动力控制（包括风机的启动和停止、炉门的升降等）。 11.5.5.2.5 连锁保护控制（包括系统工作安全连锁、燃气供给连锁等）。 11.5.5.2.6 距离设备1m处有燃气泄漏报警装置，一旦检测到燃气泄漏就会发出报警信号，同时连锁控制燃气主管道切断阀切断燃气供给。 11.5.6 管路系统 11.5.6.1 助 (略) ：每台炉子采用一台变频助燃风机单独控制，风机要有隔音降噪措施。助燃风机、自动点火控制器的电源等进行安全互锁，一旦运行过程中风机出现故障停机，则自动点火控制器的电源立即切断。 11.5.6.2 (略) ：具有安全防爆措施，并安装燃气耗量表。 11.5.6.3 压 (略) ：设有定值检测、欠压报警。 11.5.7 排烟控制系统和压力控制系统 11.5.7.1 排烟系统：助燃空气的预热温度控制在≥600℃，排烟温度小于200℃。 11.5.7.2 压力控制：炉膛压力控制、风压控制、天然气压力控制、压缩空气控制都可进行自动控制和手动功控制功能。 11.5.8 计算机热处理炉控制系统 11.5.8.1 上位机采用工业控制机，配上WinCC6.9组态软件, 作为上位监控组态软件（中文化）。 11.5.8.2 工控机放置在专业不锈钢工控机柜中，要求美观耐用。 11.5.8.3 高性能工业控制计算机与现场控制器组成设备数据采集与监控系统，可实现2台热处理进行控制（含1台罩式退火炉）。工控机与现场控制器通信连接，对设备进行远程控制，下达工艺指令，采集设备生产工作数据，并存储。主要功能： 11.5.8.3.1 图形化显示各温区的烧嘴状态（如：大火、小火、故障等）； 11.5.8.3.2 图形化显示炉体的工作状态（如：炉门的位置）； 11.5.8.3.3 显示系统的主要参数值（如：各温区的设定温度、实际温度、各检测温度、炉压等）； 11.5.8.3.4 编辑、保存、调用、传输和打印热处理工艺； 11.5.8.3.5 按设定的时间间隔实时保存工艺数据，并可按要求（表格形式或曲线形式） 进行打印，系统工艺保存周期为1个月，当内存将满时，系统发出报警，人工进行拷贝。 11.5.8.3.6 显示和保存系统的警报值或状态（如：炉膛超温值、排烟超温值、燃气压力过低或过高值、驱动电机过载状态等）； 11.5.8.3.7 要求有与 (略) 络连接接口； 11.5.8.3.8 每台炉子的工作状态可进行切换查看； 11.5.8.3.9 运行状态：以设备模拟图的形式，显示设备各主要位置的实时状态，其中运用各种动态元件：如转动、滑动、颜色变化、隐藏或显示、闪烁、数字框等进行设备运行实时参数和实时动作、故障信息的显示，便于对设备的全面监控。 11.5.8.3.10 参数设置：在参数设置界面中，可根据生产工艺要求预先对设备运行工艺参数进行多种设置和保存，在使用时进行选择和调用，并可以对报表内容进行设置（设置操作者，时间、工件参数等）。 11.5.8.3.11 曲线：对于温度进行自动记录和保存，可显示实时曲线和历史曲线，可实现对曲线的缩放、选择、查询、打印等功能。 11.5.8.3.12 报表：根据预设的报表格式自动形成实时和历史报表。通过既定按钮可实现对表的自动存储、调用、查看和打印等功能。 11.5.8.3.13 报警信息：显示、存储设备报警信息，便于设备的使用和维护。 11.5.8.3.14 在线帮助系统：点按既定按钮即可进入设备使用相关文档，实现设备使用在线帮助，便于操作。 11.5.8.3.15 工控机具有大规模的扩展I/O多媒体接口，系统采用全中文界面操作，既可作为HMI交互式人机界面使用，又可以实现大量的数据处理，同时便于实 (略) 络共享。 11.5.8.3.16 加 (略) 中温度超温报警系统；当发生超温，给出声光报警。 11.5.8.3.17 热处理的实际升温曲线和工艺设定升温曲线进行对比，形成折线图，可在上位机上显示。 11.5.9 计算机，打印机 11.5.9.1 计算机应符合设备生产时的配置。原则上不低于：windows7系统的双核CPU/2.5GHz、2G内存、320GB硬盘、DVD光驱、串行/并行及USB接口、19寸彩色液晶显示器、标准键盘、鼠标、10/100M自 (略) 卡,速度快、抗干扰性强、可靠性高，对恶劣环境适应性强。 11.5.9.2 配置相关的中文化装机软件。 11.5.9.3 打印机：配备激光打印机，纸张幅面：A4纸。 11.5.10 固溶水槽系统：由淬火水池、水循环搅拌、水温控制及水位控制系统组成。 项 目 技术参数 备 注 淬水槽有效容积 ≥200m3（参考） 高出500-800 冷却水池容积 ≥175m3（参考） 一次最大淬水量 3T 一次最大淬水后水温 ≤60℃ 铸件入水时水温 ≤40℃ 淬火区域内水的流速 ≥1 m/s 11.5.10.1 淬火水池：由钢筋混凝土整体浇注为一体结构，做防水防漏措施。 11.5.10.2 搅拌系统：在淬水槽内部设置搅拌器2处，长度方向墙壁侧各一处，在有效冷却区形成紊流，使淬火区域内水流速≥1 m/s，确保工件淬火均匀。 11.5.10.3 水温控制系统：水池设有温度控制及报警系统，当水温高于设定温度，输出声光报警，向池内供冷水。 11.5.10.4 水温高于设定温度，控制系统禁止叉车出料淬火，直至水温在工艺要求范围内，叉车出料淬火。 11.5.10.5 水位控制系统：淬水槽设有液位自动控制及液位监控系统，当水位低于设定位置下限，输出声光报警，人工打开阀门进行加水。 11.5.10.6 冷却水槽与下水道连通。 11.5.10.7 在水池底部设置氧化皮、渣子集中槽，方便将其清理出来。 11.5.10.8 在水池底部安装铸件打捞装置，方便打捞掉入水池的铸件。 11.5.10.9 水池周边相应位置按照附图安装防护栏，要求先埋防护栏预埋件，防护栏做成可拆卸式。要求符合国家相关标准。 11.5.10.10 配备游泳圈和救生衣各两个。 11.5.11 装、取料系统 主要实现工件快速入水，在水槽中移动均匀淬火。本装、取料系统采用大小车结构，叉车大车运行在地面的两条平行轨道上（纵向行走）。小车在大车上运行（横向行走），安装在小车上的托臂在液压缸的驱动下完成升降动作（升降）。设备由大车、小车、安装在小车上的的托臂升降装置、升降导轨、托臂、供电装置和液压系统、控制系统等组成。淬火机大车行走运行采用一套驱动装置驱动，为保证运行的平稳性，采用变频调速电机。小车行走采用一套电机减速机驱动，要求变频调速。 淬火机设置若干托臂，托臂间距由*方自定。托臂升降由液压缸完成。为保证托臂升降平稳及速度可调，设置位移传感器，同时设置调速阀调节控制液压缸的升降速度，保证托臂升降平稳及速度无极可调。叉车的功能是完成工件的进出炉及固溶处理。小车行走设置双限位开关及缓冲装置，确保安全。缓冲装置安装在轨道两端，以避免设备运行到端部时的冲击。液压泵站设置在小车上，动力油供应给托臂升降装置的升降液压缸。泵站由电机、液压泵、滤油器、空气滤清器、溢流阀、蓄能器、高压球阀等组成。液压阀站由电磁换向阀、液压缸、调速阀、液控单向阀、平衡阀、液压软管及管接头等组成。控制系统包括叉车前进后退、上升下降动作的执行和定位，以及与炉门、燃烧系统连锁、安全保护。 两台热处理炉的装料、取料都采用叉车进出方式。叉车的轨道需横跨一台室式固溶热处理炉、一台电热罩式热处理炉及三个固定料架。三个固定料架包含一个准备工位、一个铸件冷却工位、一个缓存转运工位。 11.5.11.1 控制方式：人工控制+遥控控制。 11.5.11.2 额定载重量：≧5T。 11.5.11.3 取料形式：料叉。 11.5.11.4 铸件入水转移时间：＜30s（从炉门开启，到工件入水）。 11.5.11.5 能够自动找准炉子及实现装取料的精确定位。 11.5.11.6 通过叉车控制炉子炉门的升降。 11.5.11.7 兼容1台固溶炉、1台罩式退火炉及三个固定料架。 11.5.12 尾气处理装置：燃气室式热处理炉加热过程中会产生一氧化碳和氮氧化物，故设备需安装尾气处理装置，排放浓度★≤5mg/m3。 11.5.13 烟囱：车间内所有热处理炉共用一个烟囱，烟囱高度高出相邻厂房3m，并安装防雨帽和避雷针，安装符合国家相关标准。 11.5.14 备品备件明细 序号 设备名称 备品备件数量 1 点火烧嘴 1 2 点火变压器 1 3 烧嘴控制器 1 4 火焰检测器 1 5 按钮、接触器等 若干 6 测温热电偶 10 7 控温热电偶 10 12 3T电热罩式退火热处理炉技术要求 12.1 热处理炉设备组成 序号 项目名称 数量 1 3T电热罩式退火热处理炉 1台 12.2 3T电热罩式退火热处理炉：主要用于碳钢、合金钢铸件的退火、正火、回火热处理。 12.2.1 设备组成 序号 项目名称 数量 1 炉罩（含炉衬） 1套 2 固定炉台 1套 3 固定料架 3套 4 加热元件 1套 5 电控制系统 1套 6 温控系统 1套 7 搅拌风机 1套 8 刚玉陶钉 1套 12.2.2 技术参数 额定功率 120KW（参考） 额定电压 三相 380V 50Hz 最高加热温度 1000℃ 工作温度 0-960℃ 炉台有效工作尺寸(深×宽×高） 1500mm×1500mm×700mm （高度尺寸不含垫块高度） 最大装载量（不含垫铁） 3T ★炉温均匀性 ≤±8℃ 炉温均匀性检测 符合GB/T9452-2012 控温区域：2区 上区/下区分别独立控温 ★控温精度 ≤±1℃ 热电偶 K型（等级1级) 热电偶补偿导线 精密级 ★炉侧表面温升 ≤30℃ 升温速度（空载至满载的情况下） 50-200℃/h可调，可控 加热方式 电 搅拌风机 变频控制 炉罩升降方式 电动机+减速机 炉罩移动速度 3-5m/min 温度记录 实时记录温度曲线且数据可采集 12.2.3 热处理炉规格及要求 12.2.3.1 炉罩：炉罩由吊耳、外壳型钢、钢板、底部密封刀、炉顶搅拌风机、全纤维内衬、电阻带和导流罩等组成。 12.2.3.2 外壳钢结构：整体结构，主要由钢板、型钢焊接而成，使用钢结构作为骨架，采用双面焊连续密焊的焊接工艺，钢板厚度为 ≥6mm，型钢厚度≥20mm，材质为ZG35Cr24Ni7SiNRe，可抵抗最高1200℃的高温，且不易变形。炉体表面要美观，表面做有防锈处理，底漆为防锈漆，外漆层采用高温银粉漆喷涂。在炉体适当位置设置窥视孔，以利于观察炉内情况。在炉子合适位置设置操作、 (略) 和梯子，热处理炉四周在不影响操作的前提下设制安全防护栏杆，防护栏结构按附图制作。 12.2.3.3 炉衬：炉衬为全纤维结构，采用含锆耐火纤维块，纤维经预压缩制成折叠快，容重≥220 kg/m3,炉衬模块锚固件为耐热不锈钢锚固件。安装厚度≥400mm（保温层厚度≥50mm，耐火层厚度≥350mm）。 12.2.3.4 底部密封刀：炉罩底部密封刀由耐热合金钢板制成，厚度≥20mm，材质为ZG35Cr24Ni7SiNRe，可抵抗最高1200℃的高温，且不易变形，保证炉罩和炉台之间的密封性能。 12.2.3.5 炉顶搅拌风机：炉罩顶部中间需安装一台搅拌风机，功率7.5Kw，经过导流罩实现均匀炉温的作用。 12.2.3.6 电阻带：炉罩四周及炉底均布置耐高温电阻带。 12.2.3.7 均温导流罩：炉罩内安装用于均匀炉温的导流罩，导流罩与电阻带之间留有一定的间隙，经搅拌风机使导流罩内外高温炉气快速流动，达到均匀炉温的目的。导流罩材质为ZG35Cr24Ni7SiNRe，可抵抗最高1200℃的高温，且不易变形。 12.2.3.8 炉罩的起吊方式：炉罩的移动只需具备升降功能即可，当热处理完成时，炉罩上升至指定位置，方便叉车将铸件叉出至固定料架的铸件冷却工位，然后叉车将需要热处理的工件从固定料架的准备工位叉出至固定炉台的指定位置，此时炉罩下落至指定位置实现炉罩的关闭，此时热处理可开始进行。炉罩的升降采用电动机和减速机的组合结构，通过电动机驱动减速机，减速机再驱动升降机构，龙门架上的电动葫芦带动上面的滚筒运转从而实现炉罩的升降。具体结构及功能如下： 12.2.3.8.1 为了保持炉罩的升降平稳安全，在炉罩边左右两侧设计有升降导向柱，以减少炉罩在升降过程中的晃动性，确保平稳升降的作用； 12.2.3.8.2 减速机具有稳定的传动性能，能够保证升降机构的平稳运行； 12.2.3.8.3 炉罩上升至指定位置后，炉罩要有锁住功能，防止炉罩突然下落； 12.2.3.9 固定炉台、料架 12.2.3.9.1 固定炉台一个，固定炉台配合炉罩实现铸件高温热处理功能； 12.2.3.9.2 固定料架3个，成一排固定在罩式炉旁边，固定料架实现铸件的准备、铸件的冷却及铸件的缓存转运功能； 12.2.3.9.3 固定料架采用水泥混凝土结构，由两个长方形垫块在水平面上堆砌而成，两个长方形垫块长度1500mm，高度560mm，外侧宽度距离1500mm，内侧宽度根据潜伏式AGV宽度进行设计，方便潜伏式AGV从底下顶起料盘进行转运，同时也方便叉车转运料盘至炉台上；*方制作垫块； 12.2.3.9.4 炉台采用钢结构，由槽钢和工字钢及耐热合金钢板焊接，侧板也采用耐热合金钢板，耐热合金钢板厚度≥10mm，材质ZG35Cr24Ni7SiNRe，可抵抗最高1200℃的高温，且不易变形，满足装载3T炉料。 12.2.3.9.5 炉台炉衬的砌筑：底部平铺一层硅钙板，厚度≧50mm，再用高温保温砖和重质砖混合平铺两层，中层采用直砖平铺一层，耐火层采用重质承重异型砖砌筑，耐火层砖在砌筑时，泥浆中加入高温粘结剂调和，提高结构强度，且耐火层承重平面保持平整。耐火层放置加热元件处砌筑成条槽形，同时供搁置炉底板用。 12.2.3.9.6 高温炉底板采用耐热合金钢板，材质ZG35Cr24Ni7SiNRe，搁置在放置加热元件的条槽上方，以防工件加热后有氧化物落到加热元件上。 12.2.3.9.7 垫块（耐热钢和浇注料组合）和装料台（耐热钢），垫块高度约300mm，由*方设计提供，最后需经*方同意方可制作，*方要提供制作浇注料垫块的模具。 12.2.3.10 加热原件 12.2.3.10.1 采用0Cr21Al6Nb合金电阻带； 12.2.3.10.2 加热元件布置在炉罩内壁四周及炉底上； 12.2.3.10.3 加热元件具有高的抗氧化性、抗高温性、电阻率高、密度小等特性； 12.2.3.10.4 加热元件采用壁挂式结构； 12.2.3.10.5 加热元件采用高铝陶钉，安装电阻带时用陶瓷垫圈将电阻带与纤维炉衬隔开，陶钉从电阻带波峰内穿过陶瓷垫圈，顺时针旋转，拧入纤维炉衬； 12.2.3.10.6 陶瓷螺钉和垫圈均采用高铝材料在高温下烧结成型，保证其有足够的强度和使用寿命； 12.2.3.10.7 所有引出棒均选用与电阻带配套材料，引出棒的接线夹头采用钢板精加工后进行镀铬处理； 12.2.3.10.8 炉底的加热元件平铺在炉台条槽中，要保证固定牢固。 12.2.3.11 装、取料系统 主要实现工件的取、放，和固溶处理炉的叉车共用一套。固溶处理炉的工件需要下水，叉车将高温铸件用料盘叉出后下水淬火；罩式退火炉的工件不需要下水，只需叉车将高温铸件及料盘转运至固定料架上进行冷却，所以叉车的轨道需兼顾两台热处理炉及三个固定料架的工件的取放。 当使用时，先将工件用叉车把放在固定料架的准备工位上的装好料的料盘装入炉台内的垫块上摆正，而后将炉罩平稳下落到位，使罩子四周的密封刀准确插入炉台四周密封槽里的砂封或纤维里，由自重形成良好密封，然后把罩上的电源快速碰头与炉台的插座接通，再插上炉罩搅拌风机的电源，即可通电进行加热作业。当退火加热完成，再将炉罩吊起，由叉车把料盘托出，放到固定料架的铸件冷却工位后，即一个加热周期完成，以此类推。 12.2.3.12 电器控制部分 12.2.3.12.1 控制元件：采用调功调压器（三相自动调压） 12.2.3.12.2 温度控制系统：温度控制系统由热电偶及补偿导线、加热元件等组成。 12.2.3.12.3 温控仪（PLC-S300）具有 10 段升温速度、目标温度、保温时间、降温速度等控制。 12.2.3.12.4 配曲线长图有纸记录仪，记录炉内温度曲线。 12.2.3.12.5 在热处理炉内另安装3只热电偶（K型），用于监测炉温均匀性，安装位置须经*方同意。 12.2.3.12.6 炉温显示记录仪：配备电脑智能无纸自动记录仪。 12.2.3.12.7 可根据工艺对热处理曲线进行设置、控制及保存等功能，且每炉的热处理曲线可随时调阅打印。 12.2.3.12.8 热处理的实际升温曲线和工艺设定升温曲线进行对比，形成折线图，可在上位机上显示。 13 设备信息技术接口要求 13.1 PL (略) 要求 13.1.1 PLC通讯接口要求 设备PLC需具备RJ (略) 口，至少支持PROFINET、Modbus TCP、S7工业通讯协议中的一种。工业设备PLC不可加密（如需加密，提供访问密码），设备厂家需开放PLC内部变量读写权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发控制指令。 13.1.2 PLC采集参数要求 设备厂家提供PLC内部完整的变量地址表（变量和变量地址对应关系）。 输送线设备PLC内部变量应包括：站位状态、运行电流、运行电压、消耗电能、报警变量等参数。 用于诊断设备运行状态的主要参数包括：震动频率、运行噪音、AI视频监控等。 13.2 其 (略) 要求 除PLC以外的其它类型设备，包括机器人、检测设备、AGV等。 13.2.1 通讯接口要求 带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输软件接口和权限，支持与MES系统集成， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 不带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输接口和权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 能耗、传感设备：具备RS 485或RJ45接口，支持MODBUS RTU/TCP通讯协议。 13.2.2 设备采集参数 根据工艺、质量、监控、能耗等方面要求采集设备运行数据。 13.3 网络接入技术要求 工业设备支持通过有线、WiFi、4 (略) 络接 (略) ，实现设备数据实时采集、控制指令远程下发。 否 否 否 否
4 A*-其他机械设备 精小型表面强化处理设备 套 1 *.00 否 标的4-其他机械设备：10 主要技术指标及性能： 10.1 主要技术指标 序号 项 目 名 称 单 位 数 值 1 工件尺寸（max） mm φ1000×1200H (旋转直径×工件高度) 3 室体尺寸（max） mm 1800×1800×2800（参考） 3 大门尺寸（max） mm 1500×1800（参考） 4 人字形吊钩单钩吊重 kg/钩 ＞1000 5 抛射时间 min ＜10 6 抛射速度 m/s ＞80 7 抛丸工位 个 1（工件旋转） 8 抛丸器 数量 台 3 单台功率 kW 22（参考） 抛丸量 KG/min ＞450 9 分离器分离效率 % 99.9 10 抛丸器 耐磨件寿命 叶 片 h ＞800 分丸轮定向套 h ＞1200 护板 h ＞3000 11 抛丸室护板寿命 年 ＞10年 12 铸件清理效果 / GB/T8923－1988中Sa2 1/2级及以上标准 13 设备运行噪音 db ★≤75（距离设备1m） 14 除尘系统 排尘浓度 mg/m3 ★≤5 15 电控系统 电气元件 ／ 16 气动系统 气动元件 ／ 10.1.1 设备由自转旋转系统、抛丸室体、抛丸系统、磁选分离系统、弹丸回收机构、除尘系统、砂分选系统、砂储存系统及自动电控系统等组成。 10.1.2 吊钩定点悬挂，悬挂点位置合理，应具有上、下升降功能。 10.1.3 抛丸室大门为气动双开方式，开合机构应坚固耐用，不得采用铰链旋转开启方式，以免钢砂灰尘造成旋转机构损坏，大门外侧钢板厚度不得小于4mm，内侧采用轧制锰13钢板制造厚度不得小于8mm。 10.1.4 抛丸室室体由钢板制造厚度不得小于10mm。 10.1.5 三台抛丸器安装在清理室的一侧壁上，分三个角度对工件进行清理，室内壁抛丸器直接抛打处另加装轧制锰13护板，厚度＞10mm，采用拼接式安装，以保护室壁。 10.1.6 *方负责抛丸机及其辅助设备、部件的设计与供货。设备供货范围为满足技术参数要求的全部零部件和电控设备，保证该设备能够长期、安全、正常运转，包括抛丸机主体、电气和控制仪表、检修栏杆、爬梯等，抛丸机的除尘由*方负责。 10.1.7 抛丸机工作时需密封装置良好，不允许漏丸。 10.1.8 丸料分选要求分离出丸径小于0.4mm 钢丸，分离率达到99.9%。 10.1.9 抛丸室、丸料输送、振动输送器部件衔接良好，无弹丸散落。 10.1.10 设备运行时，大量的弹丸经过高速抛丸器抛出清理工件，直接掉落在室体下仓板上，最终全部集中于仓底的直线输送筛内。弹丸经过直线输送筛筛选并输送至斗式提升机的下端装料口，斗式提升机再将丸料及杂物提升至全机最上部，由出料口抛向上部高效滚动筛风力分离器的帘幕分丸区，大的杂质经过震动输送直接分离出来，其他的混合物经分离器风力分选处理后，再经过磁选筛选，将砂等灰尘和杂物与好的丸料分离，好的丸料进入储料斗储存，再供抛丸器继续使用。砂经过磁选分离后，使用磁选输送带二次筛选，筛选出的钢丸进入室体进行直接回用。砂进入震动分选筛，进行分选处理，分选出的砂粉储存在砂库中。 10.1.11 直线输送筛采用直线震动形式，螺旋传动容易被较大模壳卡死，该输送筛主要用于收集室体下仓内的弹丸和部分杂物，该输送器单向输送，将所有丸料集中于斗式提升机，并直接筛选出部分杂物。 10.1.12 磁选分离器将分离器内的物料进行两次分选，钢丸料通过磁场的吸附将进入钢丸回收库以备再次利用，模壳将抛入下一道工序进行处理。 10.1.13 弹丸循环过程： 10.1.14 模壳砂粒循环过程： 10.1.15 抛丸机要具备料斗弹丸量检测、自动补充等功能。 10.1.16 抛头要设置保护装置，防止抛丸室门开启后有弹丸飞出伤人。 10.1.17 设备要具备从投产起的抛丸计时功能。 10.1.18 室体大门前及上下铸件处应设有回收螺旋输送器，将工件内腔带出的弹丸集中收集输送至室体底部输送器中，铺设格栅应具有承重5吨的能力。 10.2 电控系统 10.2.1 整机采用PLC控制，分为自动和手动两档，可以互相切换。 10.2.2 设备控制柜安装触摸屏，可显示设备的运行状态，所有保护辅助点进PLC自动检测。所有故障点在PLC和触摸屏上显示。 10.2.3 电气联动互锁及保护 10.2.3.1 检修门未完全关闭，抛丸器不能启动。 10.2.3.2 抛丸器不运行，弹丸闸门不能打开。 10.2.3.3 抛丸器顶盖打开时，设备不能运行。 10.2.3.4 (略) 中的钥匙开关一旦拔出，所有部件均不能启动。 10.2.3.5 (略) 中装有过载继电器，一旦过载，电源自动切断，防止电机烧坏。 10.2.4 电控柜顶部安装故障报警指示灯。 10.2.5 整个设备的弹丸循环系统，包括提升机、分离器、螺旋输送器等采用自动检测装置，当某部位运转不畅或卡死时，能自动报警并告知故障部位，使维修人员能针对性地维修。 10.2.6 电器控制系统，具有过载、短路和欠压保护装置，采用设备操作自保护连锁动作装置及急停按钮，避免因人为误操作而引发设备故障及损失。 10.2.7 操作者区域及电控柜上安装紧急停止按钮，便于设备出现异常情况时的紧急处理，急停按钮采用常闭自锁式按钮。 10.2.8 柜内元器件及布线采用线槽行线，符合国际或国家有关规定，电器元件布置合理有规律，标识明确，使柜内整齐不零乱。 10.2.9 能够记录设备运行时间，方便查看易损件使用时间，同时为生产成本核算提供准确数据。 10.2.10 柜体表面漆膜应平整光滑、肉眼看不到皱痕、气泡等，电气柜的门应有足够的刚度，在全开启及转动时，无变形或下垂。门应开关灵活，开启角应大于90度，门与框之间不能有摩擦及损坏涂层的现象。 10.2.11 电器元件型号、规格、数量等与图纸相符，所有元器件组装应排列整齐，安装牢固，所有标记牌的字迹应完整、清晰，且不易脱色粘贴牢固，电器元件应能单独拆装更换，而不影响其它电器及导线束的固定。 10.2.12 控制柜要有不小20%空余空间。 10.2.13 IO点要求有10%-20%的空余点数。 10.2.14 柜内应设置3孔220V和2孔36V插座各1处,具备照明检修灯具。 10.2.15 电控柜防护等级为IP65。 10.3 单机除尘 10.3.1 除尘包括动力部分、收集部分、排灰部分及钢构部分，各部分能力相匹配。系统为非标设备；钢板厚度δ≥3mm，但需要满足或实现以下目标： 10.3.1.1 能够完全把粉尘、异味通过除尘系统收集，不泄露，车间无异味； 10.3.1.2 除尘器与抛丸机连锁； 10.3.1.3 粉尘排放浓度：≤5mg/m3； 10.3.1.4 清灰装置设计要求 10.3.1.4.1 清灰方式采用低压大气反吹型； 10.3.1.4.2 清灰控制分自动和手动两种。自动控制方式采用定时法和压差法（有压差显示）并能通过转换开关实现切换，压差仪具有报警功能。手动控制柜安装至清灰现场，方便员工操作； 10.3.1.4.3 卸灰方式采用双摆电动卸灰阀； 10.3.1.4.4 清灰反吹电机风机必须配有消音装置。 10.3.1.5 灰斗及卸灰要求 10.3.1.5.1 灰斗及卸灰口的设计应保证灰尘能自由流动排出灰斗。 10.3.1.5.2 除尘器通过电动双摆卸料阀卸灰，有手动停止功能，用于更换布袋时使用。卸灰口有妥善挂袋的装置，保证操作和运出方便，同时设有防止二次扬尘装置。 10.3.1.5.3 灰斗斜壁与水平面的夹角≥60°。相邻壁交角的内侧，应充分考虑积灰情况，以保证灰尘自由流动。 11 供货范围及备品备件 11.1 主要供货范围 序号 名 称 主要构造及功能 数量 1 主机体 抛丸室、主机护板、主机大门、主机顶架轨道 1套 2 吊钩及自转机构 电动葫芦、特制吊钩、自转装置、支架、导轨等 1套 3 抛丸器总成 抛丸器、电机、底座板等 3 4 震动输送机 筛选较大模壳 1套 5 提升机 壳体、提升带总成、驱动装置、涨紧装置等 1套 6 磁选分离器 螺旋 将钢丸和模壳导入分离器内 1套 7 磁选分离器 将分离器内的物料进行两次分选，钢丸料通过磁场的吸附将进入钢丸回收库以备再次利用，模壳将抛入下一道工序进行处理 1套 8 模壳磁选皮带输送机 模壳磁选皮带输送机是将分离器中的模壳进行再次精选 1套 9 集砂器 集沙器是将主机中吸入管道内的钢丸进行截流，防止钢丸进入主管道吸入除尘器 1套 10 弹丸回收 1套 11 震动筛分砂器 将模壳磁选皮带输送机内的模壳进行大小四个等级进行分选 1套 12 储砂库 储砂库将震动筛分砂器中的砂进行储存以备再次利用 1套 13 吊具 3套 14 除尘器 除尘器箱体、滤袋、料斗、卸料阀、链条输送器、滤袋清灰系统、泄爆装置、电气和控制仪、检修栏杆、爬梯等 1套 15 辅助部分 平台、梯子、栏杆等 1套 16 气控供丸系统 供丸闸门、气缸、溜丸管等 1套 17 电控系统 控制柜（PLC控制）、管线等 1套 11.2 备品备件 序号 名称 数量 备注 1 叶片 16组 ＞800小时 2 定向套 4件 3 分丸轮 4件 4 护板 4套 ＞3000小时 12 设备信息技术接口要求 12.1 PL (略) 要求 12.1.1 PLC通讯接口要求 设备PLC需具备RJ (略) 口，至少支持PROFINET、Modbus TCP、S7工业通讯协议中的一种。工业设备PLC不可加密（如需加密，提供访问密码），设备厂家需开放PLC内部变量读写权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发控制指令。 12.1.2 PLC采集参数要求 设备厂家提供PLC内部完整的变量地址表（变量和变量地址对应关系）。 输送线设备PLC内部变量应包括：站位状态、运行电流、运行电压、消耗电能、报警变量等参数。 用于诊断设备运行状态的主要参数包括：震动频率、运行噪音、AI视频监控等。 12.2 其 (略) 要求 除PLC以外的其它类型设备，包括机器人、检测设备、AGV等。 12.2.1 通讯接口要求 带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输软件接口和权限，支持与MES系统集成， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 不带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输接口和权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 能耗、传感设备：具备RS 485或RJ45接口，支持MODBUS RTU/TCP通讯协议。 12.2.2 设备采集参数 根据工艺、质量、监控、能耗等方面要求采集设备运行数据。 12.3 网络接入技术要求 工业设备支持通过有线、WiFi、4 (略) 络接 (略) ，实现设备数据实时采集、控制指令远程下发。 否 否 否 否
5 A*-其他机械设备 智能数字化合金钢表面处理设备 1T 套 1 *.00 否 标的5-其他机械设备：10 主要技术指标及性能： 10.1 主要技术指标 序号 项 目 名 称 单 位 数 值 1 工件尺寸（max） mm φ1000×1500H (旋转直径×工件高度) 2 室体尺寸（max） mm 1800×1800×3000（参考） 3 大门尺寸（max） mm 1500×2000（参考） 4 人字形吊钩单钩吊重 kg/钩 ＞1000 5 抛射时间 min ＜10 6 抛射速度 m/s ＞80 7 抛丸工位 个 1（工件旋转） 8 抛丸器 数量 台 3 单台功率 kW ≥15 抛丸量 KG/min ＞400 9 分离器分离效率 % 99.9 10 抛丸器 耐磨件寿命 叶 片 h ＞800 分丸轮定向套 h ＞1200 护板 h ＞3000 11 抛丸室护板寿命 年 ＞10年 12 铸件清理效果 / GB/T8923－1988中Sa2 1/2级及以上标准 13 设备运行噪音 db ★≤75（距离设备1m） 14 除尘系统 排尘浓度 mg/m3 ★≤5 15 电控系统 电气元件 ／ 16 气动系统 气动元件 ／ 10.1.1 设备由吊钩总成、抛丸室体、抛丸系统、磁选分离系统、弹丸回收机构、除尘系统及自动电控系统等组成。 10.1.2 吊钩定点悬挂，悬挂点位置合理，应具有上下升降功能； 10.1.3 抛丸室大门为气动对开方式，开合机构应坚固耐用，不得采用铰链旋转开启方式，以免钢砂灰尘造成旋转机构损坏，大门外侧钢板厚度不得小于4mm，内侧采用轧制锰13钢板制造厚度不得小于8mm； 10.1.4 抛丸室室体由钢板制造厚度不得小于10mm。 10.1.5 三台抛丸器安装在清理室的一侧壁上，分三个角度对工件进行清理，室内壁抛丸器直接抛打处另加装轧制锰13护板，厚度＞10mm，采用拼接式安装，以保护室壁。 10.1.6 *方负责抛丸机及其辅助设备、部件的设计与供货。设备供货范围为满足技术参数要求的全部零部件和电控设备，保证该设备能够长期、安全、正常运转，包括抛丸机主体、电气和控制仪表、检修栏杆、爬梯等。 10.1.7 抛丸机工作时需密封装置良好，不允许漏丸； 10.1.8 丸料分选要求分离出丸径小于0.4mm 钢丸，分离率达到99.9%； 10.1.9 抛丸室、螺旋输送、振动输送器部件衔接良好，无弹丸散落； 10.1.10 抛丸机要具备料斗弹丸量检测、自动补充等功能； 10.1.11 抛头要设置保护装置，防止抛丸室门开启后有弹丸飞出伤人，大门前设计工作踏台，台阶面做栅格设计，踏台的宽度＞300mm，高度200mm； 10.1.12 设备要具备从投产起的抛丸计时功能； 10.1.13 抛丸机具备抛丸定时、定时调整功能； 10.1.14 室体大门前及上下铸件处应设有回收螺旋输送器，将工件内腔带出的弹丸集中收集输送至室体底部输送器中，铺设格栅应具有承重5吨的能力。 10.2 电控系统 10.2.1 整机采用PLC控制，分为自动和手动两档，可以互相切换。 10.2.2 设备控制柜安装触摸屏，可显示设备的运行状态，所有保护辅助点进PLC自动检测。所有故障点在PLC和触摸屏上显示。 10.2.3 电气联动互锁及保护。 10.2.4 检修门未完全关闭，抛丸器不能启动。 10.2.5 抛丸器不运行，弹丸闸门不能打开。 10.2.6 抛丸器顶盖打开时，设备不能运行。 10.2.7 (略) 中的钥匙开关一旦拔出，所有部件均不能启动。 10.2.8 (略) 中装有过载继电器，一旦过载，电源自动切断，防止电机烧坏。 10.2.9 电控柜顶部安装故障报警指示灯。 10.2.10 整个设备的弹丸循环系统，包括提升机、分离器、螺旋输送器等采用自动检测装置，当某部位运转不畅或卡死时，能自动报警并告知故障部位，使维修人员能针对性地维修。 10.2.11 电器控制系统，具有过载、短路和欠压保护装置，采用设备操作自保护连锁动作装置及急停按钮，避免因人为误操作而引发设备故障及损失。 10.2.12 操作者区域及电控柜上安装紧急停止按钮，便于设备出现异常情况时的紧急处理，急停按钮采用常闭自锁式按钮。 10.2.13 柜内元器件及布线采用线槽行线，符合国际或国家有关规定，电器元件布置合理有规律，标识明确，使柜内整齐不零乱。 10.2.14 能够记录设备运行时间，方便查看易损件使用时间，同时为生产成本核算提供准确数据。 10.2.15 柜体表面漆膜应平整光滑、肉眼看不到皱痕、气泡等，电气柜的门应有足够的刚度，在全开启及转动时，无变形或下垂。门应开关灵活，开启角应大于90度，门与框之间不能有摩擦及损坏涂层的现象。 10.2.16 电器元件型号、规格、数量等与图纸相符，所有元器件组装应排列整齐，安装牢固，所有标记牌的字迹应完整、清晰，且不易脱色粘贴牢固，电器元件应能单独拆装更换，而不影响其它电器及导线束的固定。 10.2.17 控制柜要有不小20%空余空间。 10.2.18 IO点要求有10%-20%的空余点数。 10.2.19 柜内应设置3孔220V和2孔36V插座各1处,具备照明检修灯具。 10.2.20 电控柜防护等级为IP65。 10.3 单机除尘 10.3.1 除尘包括动力部分、收集部分、排灰部分及钢构部分，各部分能力相匹配。系统为非标设备；钢板厚度δ≥3mm，但需要满足或实现以下目标： 10.3.1.1 能够完全把粉尘、异味通过除尘系统收集，不泄露，车间无异味； 10.3.1.2 除尘器与抛丸机连锁； 10.3.1.3 粉尘排放浓度：≤5mg/m3； 10.3.1.4 清灰装置设计要求 10.3.1.4.1 清灰方式采用低压大气反吹型； 10.3.1.4.2 清灰控制分自动和手动两种。自动控制方式采用定时法和压差法（有压差显示）并能通过转换开关实现切换，压差仪具有报警功能。手动控制柜安装至清灰现场，方便员工操作； 10.3.1.4.3 卸灰方式采用双摆电动卸灰阀； 10.3.1.4.4 清灰反吹电机风机必须配有消音装置。 10.3.1.5 灰斗及卸灰要求 10.3.1.5.1 灰斗及卸灰口的设计应保证灰尘能自由流动排出灰斗。 10.3.1.5.2 除尘器通过电动双摆卸料阀卸灰，有手动停止功能，用于更换布袋时使用。卸灰口有妥善挂袋的装置，保证操作和运出方便，同时设有防止二次扬尘装置。 10.3.1.5.3 灰斗斜壁与水平面的夹角≥60°。相邻壁交角的内侧，应充分考虑积灰情况，以保证灰尘自由流动。 11 供货范围及备品备件 11.1 主要供货范围 序号 名 称 主 要 构 造 数量 1 吊钩总成 悬挂链、特制吊钩、自转装置、支架、导轨等 1套 2 抛丸器总成 抛丸器、电机、底座板等 3 3 提升机 壳体、提升带总成、驱动装置、涨紧装置等 1套 4 分离器 分离器本体、布料螺旋、储料斗等 1套 5 螺旋输送器 螺旋轴、叶片、带座轴承、驱动装置等 1套 6 辅助部分 平台、梯子、栏杆等 1套 7 气控供丸系统 供丸闸门、气缸、溜丸管等 1套 8 吊具 3套 9 单机除尘 除尘器箱体、滤袋、料斗、卸料阀、链条输送器、滤袋清灰系统、泄爆装置、电气和控制仪、检修栏杆、爬梯等 1套 10 电控系统 控制柜（PLC控制）、管线等 1套 11.2 备品备件 序号 名称 数量 备注 1 叶片 16组 ＞800小时 2 定向套 4件 3 分丸轮 4件 4 护板 4套 ＞3000小时 12 设备信息技术接口要求 12.1 PL (略) 要求 12.1.1 PLC通讯接口要求 设备PLC需具备RJ (略) 口，至少支持PROFINET、Modbus TCP、S7工业通讯协议中的一种。工业设备PLC不可加密（如需加密，提供访问密码），设备厂家需开放PLC内部变量读写权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发控制指令。 12.1.2 PLC采集参数要求 设备厂家提供PLC内部完整的变量地址表（变量和变量地址对应关系）。 输送线设备PLC内部变量应包括：站位状态、运行电流、运行电压、消耗电能、报警变量等参数。 用于诊断设备运行状态的主要参数包括：震动频率、运行噪音、AI视频监控等。 12.2 其 (略) 要求 除PLC以外的其它类型设备，包括机器人、检测设备、AGV等。 12.2.1 通讯接口要求 带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输软件接口和权限，支持与MES系统集成， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 不带工控机的设备：具备RJ (略) 口，开放数据采集传输接口和权限， (略) 远程采集设备运行数据和下发工艺数据。 能耗、传感设备：具备RS 485或RJ45接口，支持MODBUS RTU/TCP通讯协议。 12.2.2 设备采集参数 根据工艺、质量、监控、能耗等方面要求采集设备运行数据。 12.3 网络接入技术要求 工业设备支持通过有线、WiFi、4 (略) 络接 (略) ，实现设备数据实时采集、控制指令远程下发。 否 否 否 否
采购需求附件：
采购需求附件
六标段采购需求附件.doc
五、合同管理安排
合同类型： 货物类 服务类 工程类
货物类
标的物
2T取件机械手、智能数字化高效表面处理设备 2T、精小型表面强化处理设备、智能数字化合金钢表面处理设备 1T、低合金钢组织强化炉
培训
*方应提供相应培训
保险
/
涉及采购标的的知识产权归属和处理方式
9.2 *方须确保其提供的产品或技术方案拥有自主知识产权。若发生任何知识产权侵 (略) 判决后，*方同意赔偿及负担*方因此所受的损失。
国家标准、行业标准、地方标准等标准、规范
9.1 *方所供的设备，必须符合中国法律、法规和相关标准的要求。
涉及运行维护、升级更新、备品备件及耗材等要求
14.1 提供设备维修时必要的专用工具，并列出清单。 14.2 设备移交时应提供随机附件清单。 14.3 *方应保证附件是完整的、全新的，并且具有合理的结构、高的稳定性、可靠性和耐久性，操作简单，维修方便。其他附件清单未列出选项，*方可列出优惠条款，待中标后视情况在技术协议中由双方共同商定。
涉及服务采购项目考核计量等要求
/
涉及工程项目的工程质量、项目经理、工程进度、工程计量方式、工程变更、竣工验收、质量保证等要求
/
履约保证金
合同总价的5%（不得超过政府采购合同金额的5%）
*方责任
1、*方按要求将所采购货物送达后，若无质量问题，*方提出退货，由*方赔偿*方的损失费用。 2、*方逾期付款的，按逾期付款额的5‰/天偿付*方违约金。
*方责任
1、*方不能交付采购货物，不能提供服务，*方除拒付该项货款外，*方还应向*方偿付不能提供货物、服务5%的违约金（从履约保证金中扣除中标价5%的费用）。 2、*方提供的设备型号、品牌、规格、质量、服务、技术，不符合规定的，由*方负责包换，并承担修理、调换或退货支付的实际费用。*方不能修理、调换的按不能按期交货验收处理。（如和招标文件参数不符的，采购人可以直接退货，所产生的一切费用*方承担）。 3、若*方逾期交货的，每逾期一天*方扣除货款总额的5‰作为违约金，违约金从*方缴纳的履约保证金中扣除，若履约保证金扣完，*方有权终止合同。*方还应承担*方因此所付出的损失费用。 4、*方提供的货物，经*方组织县级验收不合格者，*方将从*方缴纳的履约保证金中每次扣除中标价4%的费用，并按不能按期交货处理。逾期违约金将按本合同违约责任第3条规定扣除。
采购标的交付（实施）的时间（期限）
合同生效后，90天内完成制作、安装、调试
违约责任
（一）*方责任 1、*方不能交付采购货物，不能提供服务，*方除拒付该项货款外，*方还应向*方偿付不能提供货物、服务5%的违约金（从履约保证金中扣除中标价5%的费用）。 2、*方提供的设备型号、品牌、规格、质量、服务、技术，不符合规定的，由*方负责包换，并承担修理、调换或退货支付的实际费用。*方不能修理、调换的按不能按期交货验收处理。（如和招标文件参数不符的，采购人可以直接退货，所产生的一切费用*方承担）。 3、若*方逾期交货的，每逾期一天*方扣除货款总额的5‰作为违约金，违约金从*方缴纳的履约保证金中扣除，若履约保证金扣完，*方有权终止合同。*方还应承担*方因此所付出的损失费用。 4、*方提供的货物，经*方组织县级验收不合格者，*方将从*方缴纳的履约保证金中每次扣除中标价4%的费用，并按不能按期交货处理。逾期违约金将按本合同违约责任第3条规定扣除。 （二）*方责任 1、*方按要求将所采购货物送达后，若无质量问题，*方提出退货，由*方赔偿*方的损失费用。 2、*方逾期付款的，按逾期付款额的5‰/天偿付*方违约金。
不可抗力
/
保密
/
争议解决
/
验收标准（附验收方案）
17.1 设备验收的约定：*方设备在*方的智能铸造中试基地内安装、调试及试运行完成后稳定投入试生产运行1个月后进行。 17.2 设备验收工作在*方的智能铸造中试基地内进行，包括以下内容：（1）所有出厂检测项目和全面的安全检查；（2）根据技术协议中所提供条款的验证；（3）检查供货范围的完整性；（4）所有项目检查测试完成后，写出验收报告书，双方认可签字后生效，进入质保期。
（验收方案附件）：履约验收.doc
采购标的交付地点（范围）
(略) 六盘山实验室
付款条件（进度和方式）
预付款比列30％，于政府采购合同签订生效并具备实施条件后支付；发货前付30％；剩余款比例30％，在履约验收合格后支付。10％合同期满一年支付。具体的以合同签订为主。
包装和运输方式
18.1 包装符合*运要求。 18.2 包装材料应该符合国家关于环保的要求。由于运输或包装不当造成设备受损，由*方负责一切责任。 18.3 运输至*方提供的货物存放场地后，卸货及产生的费用由*方负责，*方仅提供力所能及的协助。 18.4 货物的存储场地由*方提供，货物卸货至存储地点后，不做开箱验收，*方应尽快进行设备安装，*方不对货物的保管、完整负责。
售后服务
19.1 该设备质量保证期为自验收签字后24个月。验收完毕签字后,在质量保证期内正常使用情况下，如因*方设计以及制造问题引起的故障，*方应负责无偿修理，修理时更换的零部件延长24个月的保修期。易损易耗件不在质保范围内。 19.2 在质量保证期内，因属*方的设计以及制造问题引起的故障，*方不能修复，或不能保证设备的正常运转和日常工作的时候，设备可更换。 19.3 在设备保证期内，设备在使用中出现故障*方应在8小时内及时响应，如有必要，*方在12小时内派人到现场进行故障处理。
安装调试
16.1 安装设备的基础和土建等工作由*方负责。*方将在设备安装前，协助*方对设备安装基础的地脚螺栓位置、各种沟槽尺寸等进行核查，并确认已符合安装要求后才对设备进行安装。 16.2 *方应按照*方通知的日期派有能力的、健康的符合要求的工作人员到工作现场安装设备，直到设备进入正常工作状态以及该设备被验收合格为止，在现场负责设备的安装和性能调试试验工作，*方配合。 16.3 在系统安装、调试期间，*方应对*方的工作人员进行全面的设备操作、保养、机械电器维修等方面的技术培训。使*方达到能够独立维修设备、能够独立操作设备的能力。
交付标准和方法
13.1 主体设备供货分交 技术文件中规定的智能数字化高效表面处理设备 2T的整套设备。 13.2 设备安装调试分交 设备安装调试全部由*方负责，*方负责提供：根据*方提供的设备基础要求，制作设备基础；提供水、电、气（压缩空气、天然气）到*方设备的一次侧。
质量保修范围和保修期
19.1 该设备质量保证期为自验收签字后24个月。验收完毕签字后,在质量保证期内正常使用情况下，如因*方设计以及制造问题引起的故障，*方应负责无偿修理，修理时更换的零部件延长24个月的保修期。易损易耗件不在质保范围内。 19.2 在质量保证期内，因属*方的设计以及制造问题引起的故障，*方不能修复，或不能保证设备的正常运转和日常工作的时候，设备可更换。 19.3 在设备保证期内，设备在使用中出现故障*方应在8小时内及时响应，如有必要，*方在12小时内派人到现场进行故障处理。
六、评审方法及评审细则
评标方法：
最低评标价法
综合评分法
评审细则类别： 货物类细则类别
货物类细则类别
序号 评审项目 权重分 评分标准
1 投标报价 30 评标基准价是指满足招标文件要求且根据采购政策进行价格扣除后的投标价格最低的投标报价，最低报价得30分。得分结果由高分到低分依次排序为各自最终报价得分。投标报价得分=（评标基准价/投标报价）×30。 评标委员会认为供应商的报价明显低于其他通过符合性审查供应商的报价，有可能影响质量或者不能诚信履约的，应当要求其在评标现场合理的时间内提供书面说明，必要时提交相关证明材料；供应商不能证明其报价合理性的，评标委员会应当将其作为无效投标处理。
2 技术标响应情况 25 技术参数指标响应情况： 供应商完全满足招标文件中技术指标、参数要求的得20分，技术参数带“★”的为重要参数，不带“★”的技术参数为一般参数。技术参数有偏离的要在技术偏离表中做详细的说明，带“★”的参数有一项优于的加1分，加够标准分为准。带“★”的参数有一项不满足扣2分，其他不带“★”的参数，有一条不满足扣1分，扣完为止。 注：技术参数有偏离的要在技术偏离表中做详细的说明，带“★”的为重要参数须提供相应的证明材料并盖厂家章（包括但不限于）：检测报告、合格证、彩图等，需编制页码，清晰可见，否则不予认可。未提供或未按要求提供视为负偏离。
3 质量保证措施 8 供应商需结合本次项目制定质量保证措施，措施内容包括但不限于产品质量保证、产品的适用性和兼容性、产品质量检查依据、产品的损坏换新、全生命周期零计件价格方案等内容。 （1）质量保证措施完善合理、措施详细，针对性强、有具体的应对措施，完全满足用户需求的加8分； （2）质量保证措施内容完整，但是缺乏针对本项目采购需求的具体描述，有质量管理体系和质量管理制度，可以满足采购需求的加6分； （3）质量保证措施内容不完整，缺乏针对性，制定的质量管理制度基本满足用户需求的得4分； （4）质量保证措施内容不完整，无针对性，没有制定与本项目采购需求相关的保证措施和方案，质量管理制度不详细具体的得2分； （5）未提供质量保证措施的得0分。
4 供货方案 10 投标供应商提供的供货服务方案的完善细致程度，具体表现为供货方案、支持保障及相关人员安排、标的物调试方案、供货保证措施、质量保证标准、进度安排、验收方案、时间安排进行综合评定。 1.供货方案完整，有明确的支持保障及经验丰富的相关人员安排，标的物调试方案具体细致，供货保证措施可靠性强，质量保证标准符合国家相关标准及行业标准，进度安排合理有层次，验收方案具体有保障，时间安排合理迅速的得10分； 2.供货方案完整，有明确的支持保障及经验丰富的相关人员安排，标的物调试方案具体细致，供货保证措施可靠性强，质量保证标准符合国家相关标准及行业标准，进度安排合理，验收方案具体，时间安排合理得7分； 3.供货方案较完整，有明确的支持保障及相关人员安排，标的物调试方案较细致，供货保证措施相对可靠，质量保证标准符合国家相关标准，进度安排较合理，验收方案具体，时间安排合理的得4分； 4.供货方案基本完整，支持保障及相关人员安排不明确，标的物调试方案不够细致，供货保证措施不可靠，质量保证标准不严谨，进度安排不够合理，验收方案不够具体，时间安排不够迅速的得1分； 5.未提供供货服务方案得 0 分。
5 安装调试方案与培训方案 7 （1）安装调试方案内容完整、科学合理，有针对本项目的安装调试方案具体描述和安装过程，内容全面、具体、细致，并且制定了有效的培训方案，培训方案体系完善、计划详细、具体，有明确的培训目标及任务，培训时间、地点和人员的安排详细明了，培训前的准备工作充分具体的得7分； 安装调试方案内容完整、科学合理，针对本项目的安装调试方案缺乏具体描述和安装过程，有培训方案，有培训目标及任务安排，但不够具体明确，培训时间、地点和人员的安排存在缺漏的加5分； （2）安装调试方案内容不完整、安排不合理，针对本项目的安装调试方案缺乏具体描述和安装过程，有培训方案，有培训目标及任务安排，但不够具体明确，培训时间、地点和人员的安排存在缺漏的得3分； （3）安装调试方案内容不完整、安排不合理，针对本项目的安装调试方案缺乏具体描述和安装过程，培训方案、培训目标及任务安排不详细，无具体培训时间、地点和人员的得1分 （4）未提供安装调试方案与培训措施得 0 分
6 现场述标 15 投标供应商需对工艺、设计方案、技术性能、后期的效能、应用案例等做详细的述标，评标委员会按照供应商所述内容进行打分，具体述标要求如下：述标内容全面能够完全满足或者优于者得15分；述标内容全面基本满足要求者得10分；述标内容一般能够满足要求得5分；述标内容不能够满足要求得1分；不提供述标不得分。 备注：供应商需提供PPT格式，存在可识别的U盘内，现场述标时间为10分钟内。
7 售后服务 5 ①投标供应商需结合项目实际应用场景和功能特点等情况提供完善的售后服务及培训方案，包括：零配件供应周期、巡检和维护保养措施、培训内容和培训计划等情况进行评审来制定符合本项目的售后服务方案，方案合理可行、服 (略) 清晰明了，条理清楚，且可行性强，有完整的售后服务体系，完全满足项目要求的得5分； ②售后服务方案可行，服务内容全面且符合项目实际要求，售后服务体系完善，有明确问题解决方法及期限，可以满足采购需求的得4分； ③有售后服务方案但与项目实际契合度不高，售后服务体系相对健全的得3分； ④售后服务方案简单、售后服务体系不够健全，结合本项目实际实施情况表述内容少的得2分； ⑤不提供此方案或提供跟项目无关的方案不得分。
合计： 100
发起异议
任何供应商、单位或者个人对以上公示的项目采购需求有异议的，可以在招标公告发布之前在线发起异议，并填写异议内容及事实依据，该异议仅作为社会主体对采购需求内容的监督，采购人查询异议内容后，可根据实际情况自行决定是否采纳异议内容。供应商认为采购文件、采购过程、中标或者成交结果使自己的权益受到损害的，应按照《政府采购质疑和投诉办法》规定执行。