2022年5月12日兵团生态环境局关于新疆曙光绿华生物科技有限公司年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目等两个环境影响评价文件拟进行审查公示

序号

项目
名称

建设
地点

建设
单位

环境影响评价机构

项目概况

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

联系电话

1

新疆曙光 (略) 年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目

第二师铁门关经济技术开发区双丰循环经济产业园

新疆曙光 (略)

新疆化 (略) (略)

项目为新建工程，主要建构筑物包括生产综合楼、办公楼、锅炉房、条形煤场、原料库、产品库、罐区等；主要装置包括天然气制 *** 炔装置、 *** 醇装置、 *** 醛装置、BDO装置、PBAT装置等；同时配套建设供电、供水、厂区硬化、绿化等公用工程及环保工程。目由主体工程、贮运工程、公用工程、辅助工程及环保工程组成。项目劳动定员530人。生产车间采用三班制，年工作8000小时。项目总投资为 *** .97万元，其中环保投资 *** 万元，占总投资的 *** %。

主要环境影响及措施：（1）废气：有组织废气：有组织废气主要包括1#-4#天然气、氧气预热炉废气，其污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物；天然气制 *** 炔装置 (略) 理炉烟气，其污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非 *** 烷总烃； *** 醛装置ECS催化焚烧尾气，其污染物为氮氧化物、 *** 醇、 *** 醛、非 *** 烷总烃、颗粒物；PBAT装置1#-2#PTA料仓含尘废气、1#-2#AA料仓含尘废气、1#-2#投料含尘废气、1#-2#干切片气力输送废气，其污染物均为颗粒物；1#-2#切粒废气，其污染物为四氢呋喃（以非 *** 烷总烃计）；干燥废气，其污染物为四氢呋喃（以非 *** 烷总烃计）、颗粒物；热媒炉烟气，其污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、四氢呋喃（以非 *** 烷总烃计）、1,4- *** 二醇（以非 *** 烷总烃计）； (略) 一、二、三粉尘，破碎楼粉尘，锅炉装置运煤层1、2、3粉尘、锅炉灰仓粉尘和渣仓粉尘、其污染物均为颗粒物；锅炉烟气，其污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、汞及其化合物、氨逃逸；焚烧炉废气，其污染物为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、非 *** 烷总烃、一氧化碳； (略) 理站废气，其污染物为氨、硫化氢、臭气浓度、非 *** 烷总烃； *** 醇罐区水洗塔尾气、 *** 醛罐区水洗塔尾气，四氢呋喃罐区水洗塔尾气，其污染物均为非 *** 烷总烃。1#-4#天然气制 *** 炔装置天然气、氧气预热炉分别均采用“清洁燃料+低氮燃烧技术”处理后，由4根30米高排气筒（DA01-001至DA01-004）排放，废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：150毫克/立方米、颗粒物：20毫克/立方米）； (略) 理炉烟气采用“清洁燃料+低氮燃烧技术”处理后，由1根50米高排气筒（DA01-005）排放，废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度，非 *** 烷总烃去除效率满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：150毫克/立方米、颗粒物：20毫克/立方米、非 *** 烷总烃：去除效率≥95%）。 *** 醛装置不凝气通过ECS催化焚烧，由1根35米高排气筒（DA03-001）排放，尾气中氮氧化物、颗粒物排放浓度，非 *** 烷总烃去除效率满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（氮氧化物：150毫克/立方米、颗粒物：20毫克/立方米、非 *** 烷总烃：去除效率≥95%）， *** 醇、 *** 醛排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB *** -2015）表6废气中有机特征污染物及排放限值要求（ *** 醇：50毫克/立方米， *** 醛：5毫克/立方米）。

项目设置2条PBAT生产线，2条生产线PTA料仓含尘废气分别采用 (略) 理后，由2根20米高排气筒（DA06-001、DA06-002）排放；2条生产线AA料仓含尘废气分别采用 (略) 理后，由2根20米高排气筒（DA06-003、DA06-004）排放；2条生产线投料仓含尘废气分别采用 (略) 理后，由2根20米高排气筒（DA06-005、DA06-006）排放；2条生产线干切片气力输送废气分别采用 (略) 理后，由2根25米高排气筒（DA06-010、DA06-011）排放；2条生产线切粒尾气由2根20米高排气筒（DA06-007、DA06-008）排放；2条生产线干燥废气经“喷淋+活性炭吸附”处理后，由1根28米高排气筒（DA06-009）排放。上述各股废气中颗粒物、四氢呋喃排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（颗粒物：30毫克/立方米、四氢呋喃：100毫克/立方米）。热媒炉烟气采用“清洁燃料+低氮燃烧技术”处理后，由1根35米高排气筒（DA06-012）排放，废气中颗粒物、非 *** 烷总烃、四氢呋喃排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（颗粒物：30毫克/立方米、非 *** 烷总烃：100毫克/立方米、四氢呋喃：100毫克/立方米），二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）表6焚烧设施二氧化硫、氮氧化物和二噁英类排放限值要求（二氧化硫：100毫克/立方米，氮氧化物：180毫克/立方米）。 (略) 一、二、三粉尘分别采用 (略) 理后，各由1根15米高排气筒（DA08-001、DA08-002、DA08-003）排放；破碎楼粉尘采用 (略) 理后由1根15米高排气筒（DA08-004）排放；锅炉装置运煤层1、2、3粉尘分别采用 (略) 理后，各由1根15米高排气筒（DA08-005、DA08-006、DA08-007）排放；锅炉灰仓粉尘和渣仓粉尘分别采用 (略) 理后，各由1根15米高排气筒（DA08-008、DA08-009）排放。上述各股废气中颗粒物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB *** -1996）中表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物：120毫克/立方米）。

锅炉烟气采用“脉冲式布袋除尘器+炉外氨法脱硫+低氮燃烧+SNCR+SCR脱硝”处理后，由1根120米高的排气筒（DA08-010）排放，烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《关于印发<全面 (略) 超低排放和节能改造工作方案>的通知》（环发〔2015〕 (略) ） (略) 大气污染物超低排放控制要求（烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10毫克/立方米、35毫克/立方米、50毫克/立方米），汞及其化合物排放浓度满足《 (略) 烟气汞污染物排放标准》（DB/T3909-2016） (略) 烟气汞污染物排放浓度限值要求（汞及其化合物：0.02毫克/立方米），氨逃逸浓度满足《 (略) 超低排放烟气治理工程技术规范》（HJ2053-2018）中表4脱硝系统有关工艺参数要求（氨逃逸≤3.8毫克/立方米）。废气废液焚烧炉烟气经“布袋除尘器+SCR脱硝”处理后，由1根50米高的排气筒（DA08-011）排放，废气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度及非 *** 烷总烃去除效率满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：150毫克/立方米、颗粒物：20毫克/立方米、非 *** 烷总烃：去除效率≥95%），一氧化碳排放浓度满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB *** -2020）中表3危险废物焚烧设施烟气污染物排放浓度限值要求（1小时均值：100毫克/立方米；24小时均值或日均值80毫克/立方米）。 (略) 理站废气经“生物滤池除臭+活性炭吸附”处理后，由1根15米高排气筒（DA08-012）排放，废气中氨、硫化氢、臭气浓度排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB *** -93）表2恶臭污染物排放标准值要求（氨：4.9千克/小时、硫化氢：0.33千克/小时、臭气浓度2000（无量纲）），非 *** 烷总烃排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（非 *** 烷总烃：100毫克/立方米）； *** 醇罐区废气、 *** 醛罐区废气、四氢呋喃罐区废气分 (略) 理后各由1根15米高排气筒（DA09-001、DA09-002、DA09-003）排放，上述各股废气中非 *** 烷总烃排放浓度均满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表4大气污染物排放限值要求（非 *** 烷总烃：100毫克/立方米）。在锅炉排气筒、废气废液焚烧装置排放口设置烟气自动连续在线监测系统，并 (略) 门联网。建设单位须按照《排污单位自行监测技术指南 总则》（HJ 819-2017）、《排污单位自行监测技术指南 石油化学工业》（HJ947-2018）的相关要求定期开展自行监测。无组织废气：无组织废气主要包括天然气制 *** 炔装置、 *** 醇装置、 *** 醛装置及1,4- *** 二醇装置无组织废气，其污染物均为非 *** 烷总烃；PBAT装置无组织废气，其污染物为颗粒物、非 *** 烷总烃；卸煤间粉尘，其污染物为颗粒物； (略) 理站无组织废气，其污染物为氨、硫化氢、臭气浓度、非 *** 烷总烃； (略) 、罐区、装卸区无组织废气，其污染物均为非 *** 烷总烃。卸煤间设置微雾抑尘装置；装置区工艺中均采用密封性能好的阀门、设备，生产运营过程中加强生产管理，严格按照操作规程，定期清理装置区地沟；易挥发物质 *** 醇、正 *** 醇、四氢呋喃均采用内浮顶罐+氮封， *** 醇、正 *** 醇装卸区设置油气回收装置； (略) 理站各设施密闭设置，废水均质池等各水池均加盖；加强循环水监测，每六个月至少开展一次循环水塔和含VOCs物料换热设备进出口总有机碳（TOC）或可吹扫有机碳（POC）监测工作，出口浓度大于进口浓度10%的，要溯源泄漏点并及时修复；建立健全管理制度，定期开展泄漏检测与修复（LDAR）。采取以上措施后，厂内非 *** 烷总烃无组织排放浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB *** -2019）中附录A表A. (略) 区内VOCs无组织排放限值要求（非 *** 烷 (略) 1小时平均浓度值：10毫克/立方米；非 *** 烷 (略) 任意一次浓度值：30毫克/立方米）；厂界颗粒物、非 *** 烷总烃无组织排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB *** -2015）中表9企业边界大气污染物浓度限值要求（颗粒物：1.0毫克/立方米、非 *** 烷总烃：4.0毫克/立方米）， *** 醇、 *** 醛无组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB *** -1996）中表2新污染源大气污染物排放限值要求（ *** 醇：12毫克/立方米， *** 醛：0.2毫克/立方米），氨、硫化氢、臭气浓度无组织排放浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB *** -93）表1 (略) 界标准值中二级标准要求（氨：1.5毫克/立方米、硫化氢：0.06毫克/立方米、臭气浓度：20（无量纲））。项目非正常排放主要为装置开停车、检修，突然停电、超负荷跳闸，设备故障等因素引起的工艺气放散。厂区设置天然气制 *** 炔装置火炬系统，包含41米裂化气火炬、41米 *** 炔火炬、41米合成气火炬；设置BDO装置72米火炬；设 (略) 性公用火炬。 (略) 电源，设置备用风机，设置备用设备及报警系统。通过以上措施可有效防范废气事故发生，或及时将工艺放散气点燃后排放，减轻非正常状态下污染物对大气环境造成的污染。（2）废水：废水主要为生产废水和生活污水，产生量共 *** 立方米/日。其中生产废水包括天然气制 *** 炔装置碳黑废水、溶剂再生废水； *** 醇装置加氢废水、变换工段废水、 *** 醇精馏废水；BDO装置 *** 炔收集塔废水、废碱液、BYD反应器冲洗水、树脂再生废水、BDO反应器冲洗水、 *** 醇塔塔底废液、活化废水；PBAT装置模切废水、干燥尾气喷淋废水、THF回收工段酯化废水、清洗装置清洗废水；地面冲洗水；锅炉排污水、 (略) 排水、 (略) 排水。厂 (略) 理规模为200立方米/ (略) 理站,处理工艺为“综合调节池→水解酸化→两级A/O→高密沉淀池→臭氧氧化→曝气生物滤池→活性炭过滤→ (略) ”。 (略) 理规模为300立方米/小时,处理工艺为“机械澄清→臭氧氧化→BAF→高密沉淀→V滤池→超滤装置→弱酸阳床→反渗透装置→ (略) 回用水系统”，反渗透装置浓水送往膜浓缩系统。膜 (略) 分为氯化钠结晶，经过纳滤分离后得到的氯化钠浓水采 (略) 理后，最终得到氯化钠盐（氯化钠结晶装置设计规模为10立方米/时）； (略) 分为硫酸钠结晶，经过纳滤分离后得到的硫酸钠浓盐水，先通过冷冻结晶的方式得到芒硝产品，将芒硝溶解后采用 (略) 理，最终得到产品硫酸钠（硫酸钠结晶装置设计规模为20立方米/时）。地面冲洗水、生活污水经格栅/集水池进入综合调节池；天然气制 *** 炔装置碳黑废水、溶剂再生废水， *** 醇装置加氢废水、变换工段废水、 *** 醇精馏废水，BDO装置 *** 炔收集塔废水、废碱液、BYD反应器冲洗水、树脂再生废水、BDO反应器冲洗水、 *** 醇塔塔底废液、活化废水，PBAT装置模切废水、干燥尾气喷淋废水、THF回收工段酯化废水、清洗装置清洗废水均含有油类且可生化性差，采用溶气气浮池加电催化 (略) 理后， (略) (略) 理后 (略) 。 (略) 理站出水、 (略) 排水、 (略) 排水、锅炉排污水 (略) (略) 理后，清水满足《循环冷却水用再生水水质标准》（HG/T3923-2007）用作循环水补充水，浓水进入膜浓缩蒸发结晶系统，水中的盐份结晶为氯化钠和硫酸钠外售。（3）噪声：噪声主要来自风机、压缩机、升压机、各类泵、反应釜、空冷塔、水冷塔、各种机泵等设备运转，其噪声级在70至110分贝之间。选择先进可靠的低噪声设备，所有产噪设备均设置单独基础或减振措施，强振动设备与管道间采用柔性连接方式；强噪声设备置于室内，并采用隔声、吸音材料制作门窗、砌体等措施；厂区周围进行绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB *** -2008）中3类标准要求。（4）固体废物：危险废物主要为聚合物（HW11，900-013-11）5.3吨/3年、脱硫槽废脱硫剂（HW49，900-041-49）12吨/3年、一段加氢转化器废催化剂（HW50，261-167-50）5.5吨/3年、二段加氢转化器废催化剂（HW50，261-167-50）11吨/3年、中温变换炉废催化剂（HW50，261-167-50）11吨/3年、低温变换炉废催化剂（HW50，261-167-50）8吨/3年、 *** 醇合成塔催化剂（HW50，261-167-50）20吨/3年、杂醇油（HW11，261-128-11）688吨/年、 *** 醛反应器废催化剂（HW50，261-152-50）8.6吨/年、ECS反应器废催化剂（HW49，900-041-49）1.2吨/3年、BYD反应器废催化剂（HW50，261-152-50）60吨/年、 *** 醛汽提塔塔底残渣（HW11，900-013-11） *** 吨/年、脱离子单元废树脂（HW13，900-016-13）96立方米/年、BDO反应器废催化剂（HW46，900-037-46）72吨/年、盐塔精馏残渣（HW11，900-013-11）1200吨/年、低沸塔精馏残渣（HW11，900-013-11）260吨/年、缩聚过滤废渣（HW13，265-103-13） *** 吨/年、清洗渣（HW13，900-016-13）3.96吨/年、废清洗液（HW35，900-352-35） *** 吨/年、废导热油（HW10，900-010-10）300吨/15年、废活性炭（HW49，900-039-49）1.8吨/年、废包装袋（HW49，900-041-49）1.8吨/年、THF回收侧线残液（HW13，265-103-13）360吨/年、锅炉系统废脱硝催化剂（HW50，772-007-50） *** 吨/3年、焚烧废渣、飞灰（HW18，772-003-18）15吨/年、焚烧系统废脱硝催化剂（HW50，772-007-50）25吨/年、 (略) 理废活性炭（HW49，900-039-49）2.0吨/年。聚合物、脱硫槽废脱硫剂、一段加氢转化器废催化剂、二段加氢转化器废催化剂、中温变换炉废催化剂、低温变换炉废催化剂、 *** 醇合成塔催化剂、杂醇油、 *** 醛反应器废催化剂、ECS反应器废催化剂、BYD反应器废催化剂、脱离子单元废树脂、BDO反应器废催化剂、缩聚过滤废渣、清洗渣、废清洗液、废导热油、废活性炭、废包装袋、THF回收侧线残液、锅炉系统废脱硝催化剂、焚烧废渣、飞灰、废脱硝催化剂、 (略) 理站废活性炭等暂存于条形料场南侧的危险废物暂存间内，定期交由 (略) 置资质的单 (略) 置； *** 醛汽提塔塔底残渣、盐塔精馏残渣、低沸塔精馏 (略) 废气废液 (略) 理。一般固体废物主要为焦炭（261-001-49）15吨/年、碳黑浆（261-001-49）3760吨/年、重炭黑（261-001-49）25吨/年、吸附塔废吸附剂（900-999-99）80立方米/15年、浆料配置布袋收集粉尘（265-001-49） *** 吨/年、切粒废料（265-001-49） *** 吨/年、气力输送布袋收集粉尘（265-001-49） *** 吨/年、废滤袋（265-001-49）36个/年、废分子筛（900-999-99）50吨/8年、废空分氧化铝（900-999-99）18吨/10年、锅炉系统飞灰（900-999-63） *** .7吨/年、锅炉系统炉渣（900-999-64） *** .7吨/年、原煤、灰渣储运系统布袋收尘灰（900-999-66） *** 吨/年、 (略) 反渗透和纳滤单元定期更换的废膜（900-999-99）2吨/年、 (略) 废离子交换树脂（900-999-99）2吨/年、 (略) 超滤和反渗透单元定期更换的废膜（900-999-99）2吨/年。焦炭、碳黑浆、重炭黑送入项目锅炉系统；吸附塔废吸附剂、废分子筛、废空分氧化铝由供应商回收；浆料配置布袋收集粉尘回用于生产；切粒废料、气力输送布袋收 (略) 理；锅炉系统飞灰、锅炉系统炉渣优先综合利用，综合 (略) 分送一般工业固废填埋场；原煤、灰渣储运系统布袋收尘灰送入项目锅炉系统；废滤袋、 (略) 反渗透、纳滤单元定期更换的废膜、 (略) 废离子交换树脂、 (略) 超滤、反渗透单元定期更换的废膜送一般工业固体 (略) 理。工作人员产生的生活垃圾量为 *** 吨/年。生活垃圾收集后 (略) 门统一清运至铁门关生活垃圾 (略) 理，运距 *** 公里。 (略) 理站污泥产生量为7500吨/年、 (略) 污泥产生量为1吨/年，需按照国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法进行危险废物鉴别。 (略) 理站污泥、 (略) 污泥需进行危险废物鉴别。若鉴别为危险废物，采用专用容器收集后，暂存于条形料场南侧的危险废物暂存间内，定期交由 (略) 置资质的单 (略) 置；若鉴别为一般固体废物，拉运至一般固体废物 (略) 理。鉴别前按危险废物进行管理。（5）环境风险：环境风险主要为天然气制 *** 炔装置区天然气泄漏， *** 炔气柜泄漏，罐区 *** 醇、 *** 醛、正 *** 醇、液氨储罐泄漏，引起火灾、爆炸，对周围大气、土壤和地下水环境造成污染。 (略) 涉及到的危险化学品包装标志满足《危险货物包装标志》（GB190-2009）要求；储存须遵守《 (略) 安全使用化学品公约》《危险化学品安全管理条例》《 (略) 安全使用化学品的规定》《常用化学危险品贮存通则》的要求；运输过程满足《危险货物运输包装通用技术条件》（GB *** -2009）要求，委托有危险化学品运输资质的 (略) ；装卸过程中，根据危险货物的性质，轻装轻卸；入库时，须严格检验其质量、数量、包装情况、有无泄漏、有无中文MSDS (略) 资料；禁止在化学品仓库内堆积可燃废弃物品；泄漏和渗漏化学品的包装容器须迅速移至安全区域；原料库设专人管理，原辅材料分类分区堆放，防止混杂、撒漏、破损，不得与普通货物混合堆放。危险废物的收集、贮存、运输须符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB *** -2001）及其2013年修改单中的相关要求，危险废物暂存间的设置须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB *** -2001）及其2013年修改单中的相关要求。内部设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设置应急防护设施；设有堵截泄漏的裙脚， (略) 围建的容积不低于堵截最大容器的最大储量或总储量的1/5；不相容的危险废物必须分开存放，并设有隔离间隔断，每个分区留有搬运通道；须有泄漏液体收集装置、气体导出口及气体净化装置；各类危险废物分类登记存放，禁止混放。储罐区周围设置高度为1.5米的围堰，围堰内铺砌防腐蚀地面、设导液沟，导液沟 (略) 区西北侧设置的一座容积为4000立方米的应急事故池相连，发生事故时，泄漏液体经导液沟流入应急事故池内；事故解除后， (略) (略) (略) 理。储罐设温度、液位显示及DCS报警装置，并与进料关闭装置联锁，避免操作失误造成的冒罐事故；罐区均设固定泡沫灭火系统、固定水喷淋系统及干粉灭火器；罐区周围设环形消防道。项目采用先进、成熟、可靠的工艺技术和设备，严防“跑、冒、滴、漏”，实现全过程密闭化生产；对生产工段各装置设置流量、压力检测与控制系统。厂区进出口、危险废物暂存间、原料库、化学 (略) 位均设置视频监控设施， (略) 区日常监管手段，要求最少储存1个月以上视频资料。厂内定期开展环境风险应急培训和演练，落实各项应急环境管理措施以及各项环境风险防范措施，确保风险事故得到有效控制。（6）电磁辐射：电磁辐射主要为新建11 (略) ， (略) 周围的环境产生电磁辐射影响。 (略) 选择优良设备；在总平面布置上，按功能分区布置； (略) (略) 内电气设备及配电装置；悬挂设立警示和防护指示标志及环保标志，禁止无关人 (略) 或靠近带电架构；制定安全操作规程，加强职工电磁环境影响基础知识培训和安全教育，在巡检带电维修过程中，尽可能减少人员曝露在电磁场中的时间。加强电磁水平监测。11 (略) 运行后，工频电场强度、磁感应强度《电磁环境控制限值》（GB8702-2014）中离地面1. (略) 公众曝露控制限值（电场强度≤4千伏/米、磁感应强度≤100微特斯拉）要求。（7）地下水及土壤：依据《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T *** -2013）的相关要求， (略) 区生产装置、辅助设施和公用工 (略) 情况，将厂区分为三类污染防治区：非污染防治区、一般污染防治区和重点污染防治区。非污染防治 (略) (略) 、配电室、办公区等，该区采取一般地面硬化即可；一般污染防治区主 (略) 、 (略) 等不涉及危险化学品的生产区，防渗结构层的防渗性能不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒黏土层的防渗性能；重点污染防治区主要为主体生产区、危险废物暂存库、罐区，危险废物暂存库及罐区防渗要求参照《危险废物贮存污染控制标准》（GB *** -2001）进行设计，要求防渗系数达到或小于1.0×10-10厘米/秒，其它重点污染防治区的单元防渗层的防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能。生产运行过程中强化监控手段，定期检查， (略) 区内有事故性排放点源的存在，减少环境风险，同时严防液体物料和废水的跑、冒、滴、漏，保护项目区及下游地下水环境。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，制定应急预案，避免对地下水环境造成污染。在厂区东南侧（上游）、罐区西北侧、主生产区西北侧、 (略) 理站西北侧、 (略) 区西北（下游）各设置1监测井（共5口），对地下水水质进行监控，监测频率不少于每年2次；地下水监控井附近分别布置土壤环境质量监测点，对土壤质量进行监控，监测频率不少于每年一次。当发生泄漏事故时，须加密监测。

公众参与：项目公众参与采取两次网络公示、两次报纸公示、张贴公示的方式。公示期间未收到公众反馈意见。公众参与方式、程序和调查对象均符合《环境影响评价公众参与办法》（ (略) 4号令）的有关规定。

(略) 门意见：（1）项目于2021年6月23日取得二师铁门关经济技术开发区管委 (略) 的备案证明（二师经开区备〔2021〕 (略) ）；

（2）2022年3月15日，兵团发展和改革委员会出具了《关于对新疆曙光 (略) 年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目产业政策征求意见函的复函》。

（3）2022年4月25日，兵团发展和改革委员会出具了《复函》。

（4）2022年2月10日第二 (略) 出具了《新疆曙光 (略) 年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目区域污染物削减方案》。

（2）第二师铁门关 (略) 出具的《关于新疆曙光 (略) 年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目主要污染物排放总量控制与替代削减量的确认函》；

（3）第二师铁门关 (略) 出具的《关于对<新疆曙光 (略) 年产10万吨BDO联产12万吨PBAT项目环境影响报告书>的环保意见》。

0991- ***

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中顺装备智慧制造产业园项目

图木舒克经济技术开发区达坂山工业园

中顺 (略)

成都新环 (略)

项目为新建，建设内容主要为冷轧生产线4条，连续带钢热镀锌生产线4条，彩涂板生产线2条，护栏板、波纹管、电力铁塔和标志杆生产线各1条；配 (略) 、 (略) 、 (略) 、 (略) ，废酸再生、脱脂循环和助镀液再生生产线等辅助工程；盐酸、废酸、再生酸储罐、危险化学品库、原料堆场和产品库房等储运工程；办公区、生活区、供排水系统等公用工程。项目由主体工程、辅助工程、储运工程、公用工程和环保工程组成。项目劳动定员200人。采用四班三运制连续生产，每班工作8小时，全年生产300天，年工作时长7200小时。项目总投资 *** 万元，其中环保投资2560万元，占总投资的1.3%。

主要环境影响及措施：（1）废气：有组织废气带钢冷轧生产线破鳞产生的粉尘、酸洗产生的酸雾和冷轧产生的油雾，主要污染物及排放量分别为颗粒物0.148吨/年、氯化氢1.6826吨/年、油雾 *** 吨/年。带钢热镀锌生产线退火炉烟气及热浸镀锌产生的镀锌烟气，主要污染物及排放量分别为颗粒物5.8758吨/年、二氧化硫 *** 吨/年、氮氧化物 *** 吨/年、氯化氢1.5062吨/年、氨1.0758吨/年。彩涂板生产线油漆调配、辊涂和固化产生的有机废气，主要污染物及产生量分别为VOCs（以NMHC计） *** 吨/年、苯 *** 吨/年、 *** 苯 *** 吨/年、二 *** 苯 *** 吨/年。TO直燃 (略) 理系统产生的废气，主要污染物及排放量分别为VOCs（以NMHC计） *** 吨/年、苯0.1976吨/年、 *** 苯0.4742吨/年、二 *** 苯1.6302吨/年、颗粒物0.206吨/年、二氧化硫0.0288吨/年、氮氧化物0.8078吨/年。护栏板、波纹管、电力铁塔和标志杆生产线酸洗产生的酸雾、热浸镀锌产生的镀锌烟气，主要污染物及排放量分别为氯化氢0.5708吨/年、颗粒物0.338吨/年、氨0.338吨/年。护栏板生产线喷塑过程产生的粉尘、固化过程产生的有机废气，主要污染物及排放量分别为颗粒物0.342吨/年、挥发性有机物（以NMHC计）0.144吨/年。废酸再生生产线焙烧炉燃烧废气、废酸再生酸雾、氧化铁粉末及盐酸、废酸储罐大小呼吸废气，主要污染物及排放量分别为二氧化硫0.144吨/年、氮氧化物4.039吨/年、颗粒物1.58吨/年、氯化氢3.092吨/年。天然气制氢生产线解析气燃烧废气、加热炉燃烧废气，主要污染物及排放量分别为二氧化硫0.2345吨/年、氮氧化物6.477吨/年、颗粒物1.651吨/年。冷轧破鳞在密闭设备中进行，破鳞产生的粉尘经4套集气罩收集（收集率不低于95%）送入4个 (略) 理（处理效率不低于99%）后，由1根20米高排气筒（P1）排放；酸洗槽置于密闭操作间中，并保持微负压状态，酸洗过程添加酸雾抑制剂，酸洗产生的酸雾经密闭负压收集（收集率不低于95%）后送入2套（每2条生产线用1套）酸雾洗涤塔（二级碱洗） (略) 理（处理效率不低于95%）后，由1根35米高排气筒（P2）排放；冷轧机为密闭设备，冷轧产生的油雾经配套收集管收集（收集率100%）后送入4套塑 (略) 理后（处理效率不低于95%），由1根20米高排气筒（P3）排放。带钢热镀锌生产线退火炉使用天然气为原料，烟气经低氮燃烧技术（脱硝效率不低于40%）处理后，由一根35米高排气筒（P4）排放；镀锌工段在密闭空间中进行，锌锅采取全封闭设计，内外吹工段上方设置集气罩，镀锌烟气经4套集气罩收集（收集率不低于95%）排入4套 (略) 理（处理效率不低于99%）后，由1根20米高排气筒（P5）排放。彩涂板车间内调漆车间密闭并采用微负压设计，油漆调配在密闭的调漆车间内进行，调漆产生的有机废气经负压收集（收集效率不低于99%）后送入TO直燃 (略) (略) 理；卧式辊涂设备为全密闭设计，辊涂产生的有机废气经设备收集（收集率不低于99%）后送入TO直燃 (略) (略) 理；固化装置为封闭式，固化热源来源于TO直燃 (略) 理系统余热，固化过程产生的有机废气经密闭收集（收集率100%）后送至TO直燃 (略) (略) 理（处理效率不低于99%）。TO直燃 (略) 理系统以天然气为原料，烟气经低 (略) 理后由一根20米高排气筒（P6）排放。护栏板、波纹管、电力铁塔、标志杆的酸洗槽和助镀槽均置于密闭操作间中，并保持微负压状态，酸洗过程添加酸雾抑制剂，酸洗产生的酸雾经负压收集（收集率不低于95%）送入2套酸雾洗涤塔（二级碱洗） (略) 理（处理效率不低于95%）后，由1根35米高排气筒（P7）排放；镀锌工段在密闭空间中进行，锌锅采取全封闭设计，内外吹工段上方设置集气罩，镀锌烟气经4套集气罩收集（收集率不低于95%）排入4套 (略) 理（处理效率不低于99%）后，由1根20米高排气筒（P8）排放。护拦板生产线喷塑车间设置为全密闭车间，采用静电粉末喷涂方式，喷涂过程在微负压状态下进行，未附着的粉末经负压收集（收集率不低于95%）送入 (略) 理（处理效率不低于99%）后，由一根20米高排气筒（P9）排放；固化装置为封闭式，固化热源采用电加热，固化过程产生的有机废气经密闭收集（收集率100%）后送至彩涂板辊涂环节TO直燃 (略) (略) 理。废酸再生生产线焙烧炉燃料为天然气，废气经低氮燃烧技术（脱硝效率不低于40%）处理，氧化铁粉尘经1套塑 (略) 理（处理效率不低于99%），盐酸、废酸储罐呼吸阀与管道直接相连，大小呼吸废气经管道收集与废酸再生产生的酸雾一同送入1套酸雾洗涤塔（二级碱洗）处理（处理效率不低于95%）后，均由1根35米高排气筒（P10）排放。天然气制氢生产线解析气由管道送入 (略) 理；加热炉燃料为天然气，废气经低 (略) 理后，由一根35米高排气筒（P11）排放。采取以上措施后，带钢冷轧生产线，带钢热镀锌生产线，彩涂板生产线，护栏板、波纹管、电力铁塔和标志杆生产线废气中颗粒物、氯化氢、油雾、二氧化硫、氮氧化物、非 *** 烷总烃、苯、 *** 苯、二 *** 苯排放浓度均满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB *** -2012）中表2新建企业大气污染物排放浓度限值要求（颗粒物：20毫克/立方米、氯化氢：20毫克/立方米、油雾：30毫克/立方米、二氧化硫：150毫克/立方米、氮氧化物300毫克/立方米、非 *** 烷总烃：80毫克/立方米、苯：8毫克/立方米、 *** 苯：40毫克/立方米、二 *** 苯：40毫克/立方米）；氨排放速率排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB *** -93）中表2恶臭污染物排放标准限值要求（氨：8.7千克/小时）。废酸再生生产线废气中氯化氢、颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB *** -2012）中表2新建企业大气污染物排放浓度限值要求（氯化氢：30毫克/立方米、颗粒物：30毫克/立方米、二氧化硫：150毫克/立方米、氮氧化物：300毫克/立方米）。 天然气制氢生产线废气中颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度满足《石油化工工业污染物排放标准》（GB *** -2012）中表4大气污染物排放限值要求（颗粒物：20毫克/立方米、二氧化硫：100毫克/立方米、氮氧化物：180毫克/立方米）。

对1#、4#、6#、10#、11#排气筒中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物每季度进行一次手工监测；对2#、3#、5#-10#排气筒中氯化氢、油雾、氨、颗粒物、非 *** 烷总烃、苯、 *** 苯、二 *** 苯每半年一次进行手工监测。无组织废气：无组织废气主要为冷轧破鳞过程未被收集的粉尘，冷轧酸洗过程未被收集的酸雾，带钢热镀锌过程未被收集的镀锌烟气，彩涂板生产线辊涂工艺未被收集的有机废气，护栏板生产线喷塑过程未被收集的粉尘，护栏板、波纹管、电力铁塔、标志杆生产线工件切割过程产生的粉尘、工件热浸镀锌产生的未被收集的镀锌烟气、酸洗过程未被收集的酸雾，波纹管、电力铁塔、标志杆生产线产生的焊接烟尘，含酸废水 (略) 理站恶臭，主要污染因子及排放量分别为颗粒物 *** 吨/年、挥发性有机物（以非 *** 烷总烃计） *** 吨/年、苯0.24吨/年、 *** 苯0.576吨/年、二 *** 苯1.98吨/年、氨0.0746吨/年、硫化氢0.0012吨/年、氯化氢1.9748吨/年。加强各生产车间收集设施的气密性和收集效率，定期对设备（管线、阀门、泵等）进行检查和维护，防止跑、冒、滴、漏产生的无组织废气排放；项目液体物料均采用耐腐蚀密闭管道进行输送和投料；焊接烟尘采取移动式烟 (略) 理；护栏板、波纹管、电力铁塔、标志杆生产线工件切割过程产生的粉尘经4套集气罩收集送入4套 (略) 理后由布袋除尘器排放口直接排放（距地面7米）；加强生产设备的定期维护和检修，对油漆采取密闭储存；机加工生产车间安装抽风系统，加强车间内通风；含油、 (略) 理站各构筑物均为密闭，定期喷洒除臭剂， (略) (略) 区周边的绿化。采取以上措施后，颗粒物、氯化氢、挥发性有机物（以非 *** 烷总总烃计）、苯、 *** 苯、二 *** 苯无组织排放浓度满足《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB *** -2012）中表4现有和新建企业无组织排放浓度限值要求（颗粒物：5毫克/立方米、氯化氢：0.2毫克/立方米、非 *** 烷总烃：4毫克/立方米、苯：0.4毫克/立方米、 *** 苯：2.4毫克/立方米、二 *** 苯：1.2毫克/立方米）；氨、硫化氢排放浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB *** -93）中表1 (略) 界标准值新扩改建二级标准要求（氨：1.5毫克/立方米，硫化氢：0.06毫克/立方米）。在厂界东侧上风向、厂界西侧下风向各布设一个无组织排放浓度监控点，每半年一次对无组织排放颗粒物、挥发性有机物、苯、 *** 苯、二 *** 苯、氯化氢、氨和硫化氢进行手工监测。（2）废水：废水主要为废酸再生废水 *** 吨/年、脱脂环节产生的含油废水3000吨/年、酸洗漂洗废水 *** 吨/年、脱脂漂洗废水9000吨/年、酸雾洗涤塔废水 *** 吨/年、纯水制备废水9900吨/年、地面清洗废水2400吨/年、磷化漂洗废水3900吨/年、天然气制氢废水2148吨/年、 (略) 理系统废水 *** 吨/年及工作人员产生的生活污水5100吨/年。项目区 (略) 理规模为400立方米 (略) 理站，采用“石灰、氯化钙中和＋PAM絮凝沉淀＋澄清＋膜过滤净化系统”的处理工艺； (略) 理规模为60立方米 (略) 理站，采用“隔油+ (略) 理装置+水解酸化+生化反应+混凝沉淀+压滤”的处理工艺； (略) 理规模为500立 (略) 理系统，采用 (略) 理工艺；一座100立方米的化粪池。废酸再生废水、酸洗漂洗废水、酸雾洗涤塔废水、纯水制备废水、地面清洗废水、磷化漂洗废水、天然气制氢 (略) 理系统废水经管道排 (略) (略) 理满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB *** -2012）中表2新建企业水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量要求后由管 (略) (略) 理；脱脂环节产生的含油废水、脱脂漂洗废水经管道排 (略) (略) 理满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB *** -2012）中表2新建企业水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量要求后由管 (略) (略) 理； (略) 理站出水 (略) 理站 (略) (略) 理满足《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T *** -2005）标准后回用于脱脂段清洗、酸洗段清洗、磷化段清洗、酸雾洗涤塔用水、地面清洗用水以及冷却用水；生活污水经地 (略) 理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4三级标准后，近期由吸污车定期清运至 (略) (略) (略) 理，待达坂山工 (略) 理厂建成后，由园区排水管网排入达坂山 (略) (略) 理。 (略) 理站、 (略) 理站排水口安装在线监测系统，并 (略) 门在线监测平台联网，监测流量、pH、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类，确保各类污染物达标排放。 (略) (略) 理厂已于2014年建设，采用“氧化沟+二沉池”的处理工艺， (略) 理能力为近期2万立方米/日，远期4万立方米/日。目前已 (略) 理规模为2万立方米/日，并于2019年实施提标改造，改 (略) 理厂出水水质可达到《 (略) 理厂污染物排放标准》（GB *** -2002）及其修改单中一级A标准要求。拟建项目距离 (略) (略) 理厂直线距离约6公里，生活污水 (略) 理后，各类污染物的浓度能够满足 (略) (略) 理厂进水水质要求。目前，达坂山工业园已铺设DN500排水管 *** 米，规划建设一座达坂山 (略) 理厂，位于园区东侧， (略) 理规模近期1.5万立方米/日，远期3万立方米/日。 (略) 理厂已开工建设，待建成运行投产，污水 (略) (略) 理后能够满足《 (略) 理厂污染物排放标准》（GB *** -2002）及其修改单中一级A标准要求。（3）噪声：噪声主要为车间内开卷机、卷取机、矫直机、液压剪、破鳞机、焊接机、风机、压缩机、包装机、破碎机等设备运转产生的噪声，各类噪声源噪声强度在80至110分贝之间。选用性能好、噪声发生源强小和生产效率高的设备； (略) ，将高噪声设备 (略) 界处；泵机组等产噪设备做金属弹簧、橡胶减 (略) 理；泵的进出口接管做挠性连接或弹性连接；泵房做吸声、 (略) 理；设置专用风机房； (略) 区绿化。采取以上降噪措施后，厂界噪声排放满足《 (略) 界环境噪声排放标准》（GB *** -2008）中3类标准要求。（4）固体废物：（1）危险废物主要为助镀剂残渣（HW17，336-051-17）450吨/年、脱脂槽废渣（HW17，336-064-17）85吨/年、钝化液废渣（HW17，336-064-17）6吨/年、废乳化液（HW08，900-204-08） *** 吨/年、 (略) 理站污泥（HW17，336-064-17）11吨/年、废机油（HW08，900-217-08）2吨/年、废酸（HW34，900-300-34） *** 吨/年、废漆渣（HW12，900-252-12）3吨/年、废加氢催化剂（HW50，251-016-50）3吨/年、废脱硫剂（HW50，251-016-50）2吨/年、转化炉产生的废催化剂（HW50，251-016-50）2吨/年、中温变换器产生的废催化剂（HW50，251-016-50）5吨/年、PSA废吸附剂（HW08，251-012-08）120吨/年、废机油桶（HW49，900-041-49）0.2吨/年、废包装袋（HW49，900-041-49）0.3吨/年、废油漆桶（HW49，900-041-49）0.5吨/年、锌渣（锌浮渣与锌底渣）（HW23，336-103-23） *** 吨/年、锌粉尘（HW23，336-103-23） *** 吨/年、含酸废渣（HW17，336-064-17）18吨/年、磷化渣（HW34，900-303-34）0.1吨/年、焊接产生的废滤芯（HW49，900-041-049）0.9吨/年、超滤膜（HW17，336-064-17）0.1吨/年。

厂区西南侧设置1座500平方米的危险废物暂存库。废酸经废 (略) 理后，回用于酸洗工序；助镀剂残渣、脱脂槽废渣、钝化液废渣、废乳化液、 (略) 理站污泥、废机油、废漆渣、废加氢催化剂、废脱硫剂、转化炉产生的废催化剂、中温变换器产生的废催化剂、PSA废吸附剂、废机油桶、废包装袋、废油漆桶、锌渣（锌浮渣与锌底渣）、锌粉尘、含酸废渣、磷化渣、焊接产生的废滤芯、超滤膜分区分类经专用容器收集后，暂存于危险废物暂存库，定期交由 (略) 置 (略) 置。（2）一般固体废物：一般固体废物主要为废钢屑（313-003-09） *** 吨/年、破鳞废渣（313-003-09） *** 吨/年、废酸再生氧化铁粉（900-999-99）5500吨/年、废轧辊（313-900-99）20吨/年、喷塑粉尘（900-999-99） *** 吨/年、废布袋（900-999-99）0.5吨/年、激光切割产生的废金属屑（313-003-09） *** 吨/年。厂区西南侧设置1座250平方米的一般固体废物暂存库，用于一般固体废物的分类收集暂存，废钢屑、激光切割产生的废金属屑、破鳞废渣、废酸再生氧化铁粉经收集后外售；废轧辊集中 (略) (略) 理；喷塑粉尘集中收集后回用于喷塑工序；废布袋集中收集后， (略) 理。（3）职工产生的生活垃圾量为30吨/年。生活垃圾集中收集后 (略) 门统一清运至第三师图木舒克市生活垃圾填埋场填埋，运距1.5公里。（5）环境风险：环境风险主要为盐酸、油漆、稀释剂、机油、氨水及天然气因管道、储罐和存储设施发生破裂、人为操作不当、设备缺陷等原因发生泄漏，引起中毒、火灾、爆炸事故； (略) 理站故障，对周围环境造成影响。 (略) 涉及到的危险化学品均委托有资质的专业单位 (略) ，预防物料泄漏；运输必须符合《 (略) 运输规则》（JT/T 617）规定的条件；厂区平面布置严格按照《建筑设计防火规范》《化工企业总图运输设计规范》《工业企业总平面设计规范》等规范要求进行，采购时应检验供货企业危险化学品经营许可证，并要求供应商提供技术说明书及相关资料；对钢结构框架、管道、扶梯和护栏等，必须做好防高温、防腐蚀工作，维持钢构架的强度；从事危险化学品运输、押运人员，应经有关培训并取证后才能从事危险化学品运输、押运工作；盐酸储罐、管道、阀门、酸泵的材质必须符合盐酸储运的要求；加强各生产设备的维护和保养，确保各设备正常运行；对天然气管道进行定期巡检； (略) (略) 理站设备设施的巡查和检修， (略) 理站旁配套建设160立 (略) 理站事故水池（含油废水事故池140立方米，含酸废水事故池20立方米），用 (略) 理站故障时的废水。生产设施和酸洗槽均位于地面上，盐酸、废酸和再生酸储罐设置高低液位报警装置，确保第一时间发现罐体泄漏，及时采取措施，储罐周围设置围堰，围堰高度不低于1.2米，围堰内铺砌防腐蚀地面，防渗等级达到10-10厘米/秒，防止事故泄漏造成的环境污染；酸洗区设置防渗沟槽，将泄漏酸水汇流收集至事故水池；生产装置区设置事故水管网、罐区围堰外设置导流槽、危险化学品库设置0.5米高防渗围堰和导流槽并与事故水池连通，发生事故时，废水通过事故水管网及导流 (略) 区西南侧设置的1200立方米的事故水池，事故水池 (略) (略) (略) 理后近期由罐车拉运至 (略) (略) (略) 理，远期待达坂山工 (略) 理厂建成后，排入达坂山 (略) (略) 理。危险废物的收集、贮存、运输以及危险废物暂存库的建设需符合《危险废物收集 贮存 运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB *** -2001）及其2013年修改单中的相关要求，内部设置危险废物标志，须有耐腐蚀的硬化地面，由专人管理，若发现贮存装置存在问题的，立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应安全措施；设置围堰和收集设施，防止事故情况下液体原料漫流；设有堵截泄漏的裙脚， (略) 围建的容积不低于堵截最大容器的最大储量或总储量的1/5，泄漏事故解除后，泄漏收集设施内的物料委托具 (略) 置 (略) 置；不相容的危险废物必须分开存放，并设有隔离间隔断，每个分区留有搬运通道；须有气体导出口及气体净化装置；各类危险废物分类登记存放，禁止混放。建设单位必须按照《兵团危险废物等安全专项整治三年行动实施方案》等相关要求，制定危险废物管理计划，建立规范化的危险废物清单台账，严格落实危险废物申报登记制度和转移联单制度。加强设备维护，建立环保设备运行管理制度，配备专职环保人员；厂内制定应急预案并定期开展环境风险应急培训和演练，落实各项应急环境管理措施以及各项环境风险防范措施，确保风险事故得到有效控制。生产运行过程中强化监控手段，定期检查， (略) 区内有事故性排放源的存在，减少环境风险，同时严防生产装置、管道的跑、冒、滴、漏，保护项目区地下水资源。厂区进出口、危险废物暂存库、危险化学品库、酸洗车间、镀锌车间、盐酸储 (略) 位均设置视频监控设施， (略) 区日常监管手段。（6）地下水及土壤污染防治措施：根据《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）要求，将厂区划分为重点防渗区、一般防渗区、简单防渗区。根据不同防渗区采取相应的防治措施，重点防渗区包括冷轧酸洗车间、工件酸洗车间、盐酸储罐区、废酸再生区，含油、 (略) 理站、事故水池、危险废物暂存库、仓储区、危险化学品库；一般防渗区包括除重点防渗区以外的车间和仓库；简单防渗区包括生 (略) (略) 。重点防渗区防渗层的防渗性能不应低于6米厚渗透系数为1.0×10^-7厘米/秒的黏土层的防渗性能，危险废物暂存库防渗参照《危险废物贮存污染控制标准》（GB *** -2001）进行设计，要求渗透系数达到或小于1.0×10^-10厘米/秒；一般防渗区防渗层的防渗性能不应低于1.5米厚渗透系数为1.0×10^-7厘米/秒的黏土层的防渗性能；简单防渗区仅进行地面硬化。落实地下水、土壤污染监控计划和风险防范措施，避免对地下水和土壤环境造成污染。 (略) 在地的地下水流向及其分布特征，设置3口地下水水质监控井， (略) 区西侧设置本底监测井1口、厂区南侧设置污染物监测井1口、厂区东侧设置污染物扩散井1口，定期对水井水质开展跟踪监测，每半年监测1次，监测项目为pH（无量纲）、挥发酚类（以苯酚计）、氨氮（以N计）、铬（六价）、石油类、汞、砷、镉、铅、铁、锰、镍、钴、高锰酸盐指数、溶解性总固体、总硬度、氟化物、氯化物、碳酸根、碳酸氢根、硫酸盐、硝酸盐氮、钾、钠、钙、镁。在厂区事故水池、危险废物暂存库、废酸再生车间和园区东北侧农田附 (略) 土壤监测点，其中建设用地监测指标为pH、砷、镉、铬（六价）、铜、铅、汞、镍、苯、 *** 苯、间二 *** 苯、对二 *** 苯、邻二 *** 苯，监测频次为1次/3年，农用地监测指标为pH、锌、铬、汞、镉、铅、砷、镍、铜，监测频次为1次/3年。当发生泄漏事故时，须加密监测。

公众参与：项目公众参与采取三次网上公示、两次报纸公示和两次张贴公告的形式，公示期间均未收到任何关于该项目的反馈信息。公众参与方式、程序均符合《环境影响评价公众参与办法》（ (略) 4号令）的有关规定。

(略) 门意见：（1）第三 (略) 出具了《关于中顺装备智慧制造产业园项目环境影响报告书总量指标控制的确认函》。

（2）图木舒克经济技术开发 (略) 出具《关于中顺装备智慧制造产业园项目环境影响报告书的环保意见》

（3）第三 (略) 出具了《关于对中顺装备智慧制造产业园项目环境影响报告书的环保意见》