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(注：以下内容为附件图片识别，个别文字可能不准确，请以附件为准)
建信发展-公开招标-*-
淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程-澄清通知3
（招标编号：*）
一、内容：
关于*
(略) 热网专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程招标文件的澄清
通知3
致各投标人:
针对潜在投标人对关于*
(略) 热网专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程招标文件作如下
澄清：
1、本项目招标文件新增附件“附件5：淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西
(略) 工程招标方案技术参数补充说明”。
2、本项目投标截止时间、开标时间延至2024年6月7日09：30.
3、招标文件其他内容不做更改。
本澄清通知条款如与招标文件中相应条款有冲突的地方请以本通知为准。其他
内容如在本通知中未体现，则仍以招标文件中的要求为准。请投标人接到通知
后将回执回传至我司，传真为0592-*。否则视为贵司已经收悉。
建信发展（厦门） (略)
2024年5月21日
---------------------------------------------------------------------
--
回 执
建信发展（厦门） (略) ：
我司已收悉上述内容，现给予回传确认。（FAX：0592-*）
单位盖章
2024年 月 日
延期开标：2024-06-07 09:30:00
二、监督部门
本招标项目的监督部门为招标人监督部门。
三、联系方式
招 标 人： (略)
地 址： (略) 南海区 (略) 23号瀚蓝广场12楼
联 系 人：舒剑虹
电 话：*
电子邮件：*@*randblue.cn
招标代理机构：建信发展（厦门） (略)
地 址： (略) 思明 (略) 366号轻工大厦9层01单元之二
联 系 人： 郑澍、林*勇
电 话： 0592-*
电子邮件： *@*ianxinzb.com
招标人或其招标代理机构主要负责人（项目负责人）： （签名）
招标人或其招标代理机构： （盖章）
淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西线建设
环网工程招标方案技术参数补充说明
一、基本参数
本设计蒸汽管道操作参数为：压力1.0MPa（G），温度300℃；设计参数为
：压力1.2MPa（G），温度320℃。本设计蒸汽管线属压力管道GB2类。
二、无缝钢管技术要求和性能要求
无缝钢制造标准执行《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-
2018。为减少现场焊口，单根无缝钢管长度要求为12米，不允许以焊接短管的
方式来达到招标方的要求,每根钢管要求标注长度。钢管的公称外径和壁厚应符
合GB/T*的规定，无缝钢管其公称外径允许偏差为±1%D或±0.50（取其中
数值大的）（D为管道公称外径），公称壁厚允许偏差为±12.5%S（其中S为公
称壁厚）。注：本工程招标要求所有无缝钢管壁厚为正公差。允许钢管实际交
货重量正5%范围内交货。
1、无缝钢管的弯曲度应满足每米弯曲度≤1.5(mm/m)，钢管的全长弯曲度
应不大于钢管总长度的1.5‰，且不大于12mm。
2、管内壁在出厂前必须抛丸清除石墨，保证工程完工后吹扫顺利进行；外
表面进行喷砂除锈处理，处理等级应达到GB/T8923.1-
2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1
部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理
等级》Sa2.5 级。
3、无缝钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。
4、无缝钢管的管端切斜度应不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm
，钢管的端头切口毛刺应予清除。
5、无缝钢管上应有钢厂的名称代号、炉号或钢厂对炉号的标志，使用等级
号，钢的级别号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按
相关标准执行，并提供上述相关资料清单。
6、以上列出的仅为通用标准，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不
应低于上述的通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的
标准规范执行。
管材的检验
7、原材料进厂验收及复验，内容为：
(1) 全部管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（不少于3个断面）。
(2) 全部管材的硬度检验。
(3) 无缝钢管的弯曲度检验。
(4) 无缝钢管的管端检验。
(5)
地埋管道由工厂化生产制作，出厂前生产厂家应对加工制作的芯管进行100%拍
片检验。其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
（6）机械性能报告。
（7）提供所有管材原产地证明、生产厂家证明。
(8)
提供管道材料化学成分、机械性能、冲击韧性、弯曲试验、液压试验、扩口试
验、压扁试验、拉伸试验、热处理状态或金相分析结果、弯管不少于四点的测
厚记录。
9、管材应有完整的质量证明书。
10、买方对产品的一切检验的验收并不能解除卖方质量问题上的责任，如
产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由卖方
承担。
三、螺旋缝埋弧焊接钢管技术要求和性能要求：
1、本工程地埋管道外护管用焊接钢管的材质为Q235B螺旋焊接钢管执行《
低压流体输送用焊接钢管》（GB/T 3091-
2015）标准。所有管道必须满足招标方对以上管道系统、布置、调试等方面的
设计要求；满足有关管道管材、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标
准和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些
特殊要求。以上标准有矛盾时按照更严格标准执行。
2、本次工程钢管，其管端外径应符合在距管端100mm范围内，钢管外径允
许下偏差为1.6mm，允许上偏差为1.6mm，管体外径控制在±0.75%D以内。
3、本次工程钢管，其椭圆度应符合在距管端100mm范围内，最大外径不得
比规定外径大1.5％，且最小外径不得比规定外径小1.5％。
4、根据相关规范要求本次工程焊接钢管，壁厚公差允许范围按下列要求：
蒸汽管道钢管壁厚须正公差。
5、本次工程的钢管其弯曲度（直度）偏差不得超过钢管长度的0.2%。
6、本工程钢管的管端坡口为30°～35°，钝边为1.6±8mm，切斜需≤1.6m
m；钢管制造厂应将管端100mm以内的内外焊缝余高去除；钢管端头必须采用密
封等保护措施，避免端头运输过程中损坏。
7、钢管上不得有深度超过3.2mm的摔坑。摔坑在任何方向上的长度不得超
过钢管直径的一半，否则需返厂进行处理，且投标方应承担为此付出的全部后
果。
8、对壁厚不超过15mm带有填充金属焊缝的钢管，焊缝处钢带边缘的径向错
边（偏移）不得大于1.5mm。
9、埋弧焊内外焊缝余高
（1）焊缝超过钢管原始表面延伸部分的高度不得大于下列数值：
表G1 焊缝最大余高
（mm）
规定壁厚（T）
≤10 mm
焊缝最大余高
2.0（管内焊缝）
4.0（管外焊缝）
（2）在所供钢管上不得出现任何方向上最小尺寸大于50mm，单点压痕硬度硬
度值超过35HRC、345HVlO或327HBW的任何硬块。
10、钢管缺陷
（1）所有的裂缝、渗水和漏水均视为缺陷；
（2）扩展到管端面或坡口面上，外观测定横向尺寸超过6.4mm的分层或夹
杂应视为缺陷；
（3）电弧烧伤定义为由电极或接地极与钢管表面之间的电弧引起的局部点
状表面熔化，电弧烧伤也应视为缺陷。
（4）如出现以上缺陷，投标方需承担由此引起的一切后果。
11、钢管内表面或外表面的微小咬边最大深度小于0.4mm，最大长度为钢管
壁厚的一半，且在任意0.30m长度焊缝上这样的咬边不超过两处以及最大深度为
0.3mm，长度不限可以视为合格，否则验收时认为不合格，招标方有权要求投标
方承担由此引起的一切后果；单根钢管长度为12米一根，不允许以焊接短管的
方式来达到招标方的要求。
12、管道上应有钢厂的名称代号、炉号或钢厂对炉号的标志，使用等级号
，钢的级别号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相
关标准执行，并提供上述相关资料清单。
13、对于Q235B螺旋焊接钢管（GB/T 3091-
2015）其内管管壁必须进行相应的表面光滑处理。
14 、螺旋缝埋弧焊钢管的检验
螺旋缝埋弧焊钢管进工地现场前验收及复验，内容为：
(1) 全部钢管的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（不少于3个断面）。
(2) 全部钢管的硬度检验。
(3) 钢管的弯曲度检验。
(4) 钢管的管端检验。
(5) 其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
15、产品应备有合格证书并提供如下质量证明记录，原材料记录：（内容至少
应包括但不限于）
(1) 全部管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量记录。
(2) 全部管材的硬度检验记录。
(3) 超声波探伤检验、射线探伤检验、漏磁探伤检验报告。
(4) 材料的化学成份报告。
(5) 金相组织报告。
(6) 机械性能报告。
(7) 提供所有管材原产地证明、生产厂家证明。
(8) 提供提供产品标准中所规定的各项检验结果。
16、管材应有完整的质量证明书。
招标方对产品的一切检验的验收并不能解除投标方质量问题上的责任，如
产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由投标
方承担。
四、管件技术要求和性能要求
1、所有管件材质选用20#钢，采用GB/T*－2017中无缝管件标准，工厂
配制必须按照以下标准和规范中有关条文的要求设计制作。
(1) *
钢中非金属夹杂物含号的测定一标准评级图显
(2) GB/T *-2013
微检验法
焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评
定
(3) GB/T*-2017
钢制对焊无缝管件
(4) GB/T *-2017 钢制对焊管件 技术规范
(5) GB／T*-2008 锻制承插焊和螺纹管件
(6) GB *-2008
金属夏比冲击断口测定方法
(7) GB/T *-2005 无损检测磁粉检测（系列标准）
(8) DL/T 869-2012
火力发电厂焊接技术规程
(9) DL/T 695-2014
电站钢制对焊管件
(10) GD 87-1101
火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册
(11) 建质-1996-111 火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）
(12) DL/T 752-2010 火力发电厂异种钢焊接技术规程
(13) DL/T 718-2014 火力发电厂三通及弯头超声波检测
(14) 2000版 火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册
(15) DL 868-2014 焊接工艺评定规程
2、所有管件要求满足有关管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准
和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些特
殊要求。以上标准有矛盾时按照更严格标准执行。
3、管件中管道弯头选用R＝1.5DN长半径无缝热压弯头，根据压力等级采用
PN40无缝弯头，弯头制作时应符合《钢制对焊无缝管件》（GB/T*－2017）
中的相应弯头尺寸，制作符合《钢制对焊管件 技术规范》（GB/T *-
2017）要求。管道无缝弯头订货时，壁厚必须保持正公差，不得小于同管径管
道壁厚。
4、管件中所列出的三通必须是成品无缝三通（含异径三通、等径三通），
所有三通应一次铸造成形，不得采用焊接或加强筋方式进行后期制作，无缝三
通制作时尺寸大小应符合《钢制对焊无缝管件》（GB/T*－2017）中的相应
无缝三通尺寸，对于现场如需要特制三通，其制造必 (略) 对特制三通
提出相关技术要求或相关图纸，同时符合《钢制对焊管件 技术规范》（GB/T
*-2017）要求，壁厚必须保持正公差。
5、管件可采用弯曲、挤压、推制、模压、机械加工等冷加工或热加工方法
成形，但成形方法应做到使管件不产生有害缺陷。
6、制造工艺应保证管件在成形时，其圆弧过渡部分外形圆滑。
7、采用冷加工成形的管件，成形后应进行消除应力的热处理。
8、采用热加工成形的管件。对碳素钢材料，其最终成形温度低于750℃时
，应进行热处理。
9、管件的表面应光滑无氧化皮，管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、
且最大深度不得大于0.5mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷；深度超过公称壁
厚10％或大于1.0mm的机械划痕和凹坑应予去除。
10、碳钢材料的三通应逐件进行超声波检测和磁粉或渗透检测，并在进入
工程现场前提供相应的检测报告。
11、成品管件上应有生产厂家的名称代号、标志，使用等级号，钢的级别
号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相关标准执行
，并提供相关资料。
厂家配管焊口检验报告。
12、所有钢制无缝管件表面应进行防锈处理，处理等级应达到我国《涂装
前钢材表面锈蚀等级和除锈等级表》Sa2.5级，并刷一层普通防锈底漆，底漆高
度应不小于40微米；
13、以上列出的仅为通用标准，投标人如有相关的部门或工厂标准，原则
上不应低于上述的通用标准。
14、如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执行。
15、管件的检验，管件进工地现场前验收及复验，内容为：
(1)
全部管件（含无缝弯头、无缝三通、大小头等）的外观和几何尺寸检查,壁厚测
量（不少于3个断面）。
(2) 全部管件（含无缝弯头、无缝三通、大小头等）的硬度检验。
(3) 其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
16、投标人应提供管件的出厂时的各项试验数据是否符合要求。
17、产品应备有合格证书并提供如下质量证明记录，内容至少应包括但不
限于此：
（1）磁粉检测
（2）渗透检测
（3）超声波检测
（4）X射线照相检测
（5）晶间腐蚀
（6）金相组织试验
（7）力学性能试验
（8）金属夏比缺口冲击试验
（9）管段或管件编号
(10) 合同规定的其他检验、试验。
18、投标人采购的管件提供有关设计加工和检验合格证明。如证明有不实
或产地与合同不符时，要求投标人免费更换为符合合同规定的管件或扣除管件
费用。
19、招标人对产品的一切检验的验收并不能解除投标人质量问题上的责任
，如产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由
投标人承担。
20、技术数据表应包括：机械性能（包括高温性能）、化学分析、金相组
织、硬度、表面质量、管件壁厚、几何尺寸、椭圆度、热处理方式等等。
五、地埋蒸汽管道外套管防腐技术要求和性能要求：
地埋蒸汽管道外套管防腐采用聚脲特加强型防腐，总厚度不小于1.0mm。聚
脲防腐涂料采用100%固体含量无溶剂聚氨酯。电火花检漏要求电压值是8000V（
CJ/T200）。且现场补口或者补伤处防腐处理由地埋管厂家负责施工，以便防腐
效果达到原厂防腐效果。
为了保证防腐层的涂装施工质量，在施工中应注意下列各点：
（1）施工时需对被涂表面必须严格进行处理，做到表面无锈蚀、油污、对
钢材表面最好进行喷砂处理，达到我国《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
表》Sa2.5级，钢铁表面形成的粗糙度，一般应控制在40微米以上。
（2）钢材表面的焊缝应无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。如焊缝高于2mm
，用底漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平
成为过度曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
（3）除锈后的钢材表面应在24小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。
（4）固化检查：按涂料制造厂家明确指示的涂料固化所需时间进行固化检
查，防腐层不得有未干硬或粘腻性、潮湿或粘稠区域。
（5）防腐层外观：全部目视检查，防腐层表面平整，无褶皱和鼓气，玻璃
布网孔为面漆所灌满。上不得出现尖锐的突出部、龟裂、气泡和分层等缺陷，
微量凹陷、小点或皱折的面积不超过总面积的10%可视为合格。
（6）粘紧程度：用小木锤或橡胶锤轻轻敲打防腐层表面，听有无空鼓声（
有声为浮起），检查面不小于20%。
（7） 厚度检测：采用测厚仪对防腐层要求厚度进行检测。
（8） 防腐层检漏：采用电火花检漏仪对防腐层进行检漏。
（9）管道防腐层未完全固化不得进行出厂，在运输、装卸、布管、下沟等
过程中，必须用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以免涂层损伤
。
六、架空管道及埋地蒸汽管道的保温技术要求和性能要求：
1、架空管道及埋地蒸汽管道的保温结构形式需根据不同的管径采用不同的
保温结构，具体保温结构需按照以下要求进行加工和制作；直埋预制钢管中保
温施工每层每块保温棉板（棉板宽1.2m）复段至少二道打包带（钢带），其间
距不大于200mm，打包带材质为316，宽度10mm，厚度不得低于1mm。
（1）DN350 架空管道保温层采用5层结构，保温层总厚度为170mm,
从里到外的结构为：工作管+第一层
保温层厚度为10mm(纳米气凝胶)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第二层保温层厚度为10mm(纳
米气凝胶)+反射层
(耐高温铝箔玻纤布)+第三层保温层厚度为50mm(憎水型硅酸镁针刺毯)+反射层(耐高温铝箔
玻纤布)+第四层保
温层厚度为50mm(高温玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第五层保温层厚度为50mm(高温
玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+顶层加盖2/3保温层厚度为40mm(高温玻璃棉)+6mm双层
纳米气囊反辐射层+0.5mm 彩钢板。
（2）DN350地理管道保温层采用5层结构，保温层总厚度为170mm,从里到外的结构为：工作
管+第一层保温层厚
度为10mm(纳米气凝胶)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第二层保温层厚度为10mm(纳米气凝胶)
+反射层(耐高温铝
箔玻纤布)+第三层保温层厚度为50mm(憎水型硅酸镁针刺毯)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第
四层保温层厚度为
50mm(高温玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第五层保温层厚度为50mm(高温玻璃棉)+6mm
双层纳米气囊反辐射层+钢套管。
2、 (略) 专用憎水型硅酸镁纤维保温毯物理化性能和技术要求，应符合
下表要求：
项目
理论体积密度（kg/m3）
加热永久线变化（700℃·24h）
（%）
指标
96/128
≤1.5
导热系数
200℃（热面） ≤0.043
W/(m·K)
400℃（热面） ≤0.054
600℃（热面） ≤0.075
渣球含量(粒径大于0.212mm)（%
）
≤15%
抗拉强度（kPa）
96 kg/m3 不憎水：≥30
（厚度25mm）
128
kg/m3
不憎水：≥40
常规规格（mm）
7200/3600×910×50/60
包装形式
憎水率不小于90%
PE膜塑封包装
3、憎水型宜可环保高温玻璃棉毡要求
本项目管道采用优 (略) 保温外护系统专用Eco-
Touch憎水型宜可环保高温玻璃棉毡（芯材为粉红色,非民用建筑工程用的各种
玻璃棉）产品，密度：45kg/m3；产烟毒性：符合GB/T *-
2006《材料产烟毒性危险级》标准标定的AQ1级要求；透气量g/(m2.24h)：≤23
0；宜可环保高温玻璃棉采用环保型粘结剂，*醛含量检出下限0.005
mg/m3时，未检出，不含*烯酸，对环境无危害；长期高温粘结剂挥发后，长度
方向纯纤维的抗拉强度：≥10Kpa；最高使用温度538℃，且在538℃高温下长度
和宽度上的纤维热线性收缩率≤2%；憎水率：≥98%；耐水性：保温材料通过96
小时水煮试验后，导热系数变化率不超过5%；纤维平均直径6μm（+0.5/-
1μm）；渣球含量≤0.1%；导热系数数值不超过：平均温度25℃，0.032
W/(m.K)、平均温度150℃，0.049 W/(m.K)、平均温度200℃，0.058
W/(m.K)、平均温度250℃，0.068 W/(m.K)、平均温度300℃，0.080 W/(m.K)
；玻璃棉性能应符合《绝热玻璃棉及其制品》 (GB/T*-2008)的标准。
4、纳米气凝胶要求
性能
导热系数，W/(m?K
常温
)
（平均温度）
保温厚度
300℃
最高使用温度，℃
容重，kg/m3
参数说明
0.020
0.038
10mm
650
≥190
防水性
憎水率≥99.5%，无需特殊防水措施
抗压强度
形变25%
80kPa
5、反射层技术要求
(略) 专用反射层其技术要求如下：
（1） (略) 专用反辐射层(耐高温型LTHA-15-300/210)：
名称
型号
(略) 专用反辐射层
耐高温型LTHA-15-300/210
特种高纯度高反射铝箔(15μm)
主要材料
耐高温阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
160
成品（g/m2） 210±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
600
350
200
银色
-18℃、4小时无脱壳
300℃、4小时无脱壳
离火自熄
注：耐高温型必须采 (略) 专用耐高温阻燃胶粘剂
（2） (略) 专用反辐射层（耐中温型LTMA-15-200/140）：
名称
型号
(略) 专用反辐射层
耐中温型LTMA-15-200/140
特种高纯度高反射铝箔(15μm)
主要材料
特种阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
90
成品（g/m2） 140±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
380
300
150
银色
-18℃、4小时无脱壳
200℃、4小时无脱壳
离火自熄
（3） (略) 专用反辐射层（普通型LTNA-6.5-100/110）：
名称
(略) 专用反辐射层
型号
普通型LTNA-6.5-100/110
热网专用铝箔(6.5μm)
主要材料
(略) 专用阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
90
成品（g/m2） 110±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
350
300
150
银色
-18℃、4小时无脱壳
100℃、4小时无脱壳
离火自熄
（4） (略) 专用气垫隔热反对流层：（DHAC-6.5-100/380）
名称
型号
结构及材料特性
(略) 专用气垫隔热反对流层
DHAC-6.5-100/380
特种多层复合结构
特种高纯度高反射铝箔
特制阻燃胶粘剂
特制耐腐蚀防水表层
长度（m）
40±0.2
规格尺寸
宽度（m）
1.2±0.02
厚度（mm）
6.5±0.5
重量(g/m2）
380±20
导热系数［W/(m?K)］
0.035～0.040
纵向（N/25mm）
横向（N/25mm）
纵向（%）
横向（%）
145
150
5
3
低温（℃）
≥-50 （4小时无变化）
高温（℃）
≤ 100（4小时无变化）
抗拉强度
断裂伸长率
耐温性
氧指数%
≥32
0.145
≥96
离火自熄
热阻值［（m2·K）/W］
反射率%
阻燃性能
七、隔热管托技术要求和性能要求：
1、设计、制造及验收技术标准
（1）《电站钢制对焊管件》 （DL/T 695-1999）
（2）《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 （DL5031—94）
（3）《火力发电厂焊接技术规程》 （DL/T869-2004）
（4）《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》 （GB/T *）
（5）《无机硬质绝热制品试验方法》 （GB/T 5486-2008）
（6）《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定 防护热板法》 （GB/T *-2008）
以上所列为最低标准，若与卖人所执行的标准发生矛盾时，按较严格的标准执行。
2、一般技术要求
2.1隔热支撑环
2.1.1隔热支撑环材质
材质：隔热支撑块。
2.1.2隔热支撑环技术要求
（1）抗压强度 ≥50MPa
（2）抗折强度 ≥5MPa
（3）导热系数 ≤0.12W/m.k
（4）密度 ≥2000kg/m3
（5）老化系数 ≥0.9
（6）含水率 ≤5%
（7）燃烧性能 不燃
（8）适用温度 ≥350℃
（9）腐蚀元素含量符合《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T*的规定
（10） 隔热环尺寸 详见技术要求
（11）隔热块设计应考虑与蒸汽管外表接触面摩擦，并提供允许推力值。
（12）业主在认为必要时可随时派人现场监造。
（13）管托须采用的六角螺栓强度不得低于8.8级。
（14）卖方需提供由第三方出具的隔热层的检测报告。
2.2隔热管托钢结构件
2.2.1钢结构件材质
钢结构件材质为：Q235-B，与管道接触部分的材质与管道一致。
2.2.2钢结构件技术要求
1) 隔热管托钢结构件由卖人成套制作；
2) 隔热管托钢结构件制作要求按附图进行；
3) 隔热管托钢结构件支撑板底部焊接1.5mm厚不锈钢板；
4) 隔热管托钢结构件装配件不可遗漏；
2.3其它要求
2.3.1隔热管托底部应配套聚四氟*烯板滑板一块，厚度≥1.10mm，四氟板须用沉头螺
钉铆接在连接板上。
2.3.2加工管件的原材料进厂后必须进行100%的质量检查，原材料必须具有供应商质量
保证书和检侧报告，进厂后，必须审查附来的技术证件，并进行复检验（化学成分、机械
性能等），只有符合标准的，才能用于加工管件。
2.3.3所有隔热管托应按招标人提供的制作尺寸加工制造，隔热管托的出厂水平应不低
于以上要求。
八、旋转补偿器技术规范书
架空蒸汽管道热补偿主要采用自然补偿、旋转补偿器补偿。
1、补偿器的技术要求
1.1旋转补偿器的技术要求
本工程产品结构为要求为双重密封，采用环面和端面双重密封，密封形式的主要特点
为：介质压力和密封性成正比。一为环面密封，密封面厚度不得小于4cm；环面密封圈必须
高强度耐高温，安全可靠。安装时，其法兰压紧螺栓拧紧压力以满足设计工作压力下不泄
漏为标准，但不应过份压紧而使补偿器转动工作时摩擦阻力过大而影响正常转动工作。螺
栓材料为35#，8级精度，螺母材料为20#，螺栓、螺母需经发黑处理。二为端面密封，端面
密封面不得小于2.5cm。端面密封材料为耐磨高强度不锈钢复合密封件，抗压强度≥50MPa
，旋转补偿器须为整体锻造件，旋转筒、密封座、法兰压盖必须锻造精加工后组装，为确
保补偿器为整体锻造而成，随货须有锻造件证明文件。
1.2旋转补偿器整体材质采用管道相同材质。旋转补偿器的异径接头的小头端壁厚应不
小于母管（ (略) 管道）壁厚，大头端壁厚需比母管壁厚大2mm以上。
1.3除具有一般旋转补偿器特性、优点外，还应具有密封性能好，及转动工作摩擦阻力
小从而确保更可靠正常转动补偿工作，从而也降低推动补偿器转动工作的推力、减少固定
支架砼成本等优良特性。
1.4所有对接坡口尺寸、坡口清理要求应按*标准执行。
1.5在运行工况和开停车工况下，耐高压自密封旋转补偿器设计压力和设计温度不低于
管道的设计压力和设计温度，且能承受介质反复热冲击并顺利吸收管道热位移，耐高压自
密封旋转补偿器变工况下都不出现泄漏现象。
1.6耐高压自密封旋转补偿器与管道连接方式为焊接，补偿器本体带有适当长度的连接
管，以方便现场焊接，连接管的坡口形式和尺寸符合有关标准的规定。
1.7耐高压自密封旋转补偿器的所有裸露的金属部分均进行防腐处理。
1.8密封材料：密封材料是确保耐高压自密封旋转补偿器长期工作状态下的密封要求的
重要材料，应采用端面密封和环面密封相结合的自密封结构。高强度钢柔复合型耐磨密封
专用件，环面密封采用耐高温柔性膨胀石墨材料，整圈压制成形，确保密封材料不产生任
何泄漏问题。
1.9涂层和防护：需要涂漆的设备和部件，经检验合格后先清除表面脏物，并进行除锈
，除锈等级达到Sa2.5或St3级。涂漆底漆为喷涂防锈漆两道、面漆两道。漆膜外观要平整
，所触无凹凸感，漆膜经久耐用。
1.10运输前暂时存放的补偿器适当保护以防损伤。所有孔、管接头等均保护，以防在
运输和存放期间发生损坏、腐蚀和掉进杂物。出厂前对设备进行认真检查和清扫。不留有
焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。
1.11应遵循相关的技术规范
以下列出的仅为主要通用技术规范，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不应低
于上述的通用技术规范。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执
行。
TSG D2001-2006 《压力管道元件制造许可规则》
TSG D7002-2006 《压力管道元件型式试验规则》
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
GB 150-2010 《固定式压力容器》
GB *-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB/T *-2006 《压力管道规范 工业管道》
GB/T*-2008 《金属波纹管膨胀节通用技术条件》
* 《压力容器波形膨胀节》
JB/T 4711-2003 《压力容器油漆、包装和运输》
JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》
1.12应遵循的性能要求
（1）、所有旋转补偿器必须满足买方对以上管道系统、布置、调试等方面的设计要求
；满足有关管道材质、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和规范（规程）的
要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些特殊要求。以上标准有矛盾时按
照更严格标准执行。
（2）、成品旋转补偿器上应有补偿器厂家的名称代号，使用等级号，钢的级别号和尺
寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相关标准执行。
（3）、旋转补偿器芯管材质采用20#无缝钢管道，详见附录一供货范围。
（4）、补偿器的密封填料应密封性、弹性、韧性好，对芯管和密封座无腐蚀，正常使
用情况下无渗漏。
（5）、装配填料时，应使用成型无接口填料。
（6）、装配后的旋转补偿器应标明转动力矩，并符合规程要求，安装后热态运行时能
在允许的角度内自由膨胀，不出现阻力过大影响膨胀的现象。
（7）、螺丝、螺帽及压盖符合GB/T700、GBT3098.1中联部8.8级
（8）、提供补偿器所有焊缝探伤报告且符合规程要求。
（9）、补偿器外壳按要求涂符合使用要求的底漆和面漆，外壳上应有介质流向和安装
方向标志。
（10）、在补偿器明显部位应设有铭牌，铭牌上应标明产品名称、编号、生产日期、
重量、制造商、执行标准等。
（11）、无推力旋转补偿器摩擦力矩应尽可能的小，在受到管道膨胀推力时能活动自
如。
（12）、无推力旋转补偿器旋转补偿角度单侧应≥17o。
（13）、使用寿命：≥30年
（14）、卖方应有覆盖卖产品规格的相关检验报告及国家的相关资质证书（如补偿器
制造许可证、补偿器型式试验报告）,并提供相应的补偿器质检报告。
以上列出的仅为通用标准，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不应低于上述的
通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执行。
1.13
卖方在标书中必须提供相同工况补偿器业绩材料证明，以便于买方对补偿器的质量进行相
应判断；
1.2 补充招标要求
1.2.1供应商提供旋转补偿器的设计制造、组装、检（试）验等服务。
1.2.2提供管线的应力分析、及计算书、应力分析软件名称和结果。
1.2.3各个节点模型，各节点的位移应力情况，各约束点的受力情况（应力、力距）。
1.2.4旋转补偿器按照Q/**.2.5转筒表面进行镀锌处理，应符合GB/T5270要求。
1.2.6异经管与密封座焊接先用氩弧焊打底后满焊，焊缝应符合JB4730MTI级要求。
2、旋转补偿器的检验（以下检验措施必须有但检验措施不仅限于此）
2.1卖方应有健全的质量管理体系，并通过ISO9000系列质量管理体系认证，在产品生
产和服务时要严格执行质量体系程序文件。
2.2旋转补偿器上的铭牌参数必须与设计要求相符合。
2.3旋转补偿器在出厂前必须核对补偿器上的铭牌参数进行相应的水压试验，水压试验
合格后方可出厂，厂家在货物进厂前需提供相应水压试验的合格报告及试验参数。
2.4旋转补偿器应有完整的质量证明书。
2.5买方对产品的一切检验的验收并不能解除卖方质量问题上的责任，如产品质量不能
满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由卖方承担。
3、其他要求：
3.1蒸汽直埋管道的敷设、导向架、滑动架、疏放水、排潮管制作安装及地
埋立管制作安装偏装等必须严格按设计要求进行，具体制 (略) 施工图
阶段的“埋地蒸汽管道制作详图”，投标方的合同价不应因此发生变化。
3.2蒸汽直埋管道必须有专业生产制造厂（具有AX级制造许可证）生产，蒸
汽直埋管道的组装、检验等必须严格按照制造厂提供的技术文件要求进行。
3.3参照《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ/T104-2014。
3.4地埋管外护管的现场补口应采用对接焊，接口焊接应采用氩弧焊打底，
并进行100%超声波探伤检验，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《焊接无损
检测 超声检测 技术、检测等级和评定》GB*中Ⅱ级质量要求。
3.5外护管接口应在防腐层之前做气密性试验，试验压力应为0.2MPa。试验
应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB*和《工业金属管道工
程施工质量验收规范》GB*的有关规定执行。
3.6《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ/T 104-
2014，工作管的现场接口焊接应采用氩弧焊打底。焊缝应进行100%X射线探伤检
查，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《无损检测
金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T
*中的Ⅱ级质量要求。
3.7排潮管如引出地面，开口应下弯，且弯顶距地面高度不宜小于0.5m，并
应采取防倒灌措施。排潮管应设置在不影响交通的地方，且应有明显的标志。
排潮管和外护钢套管的地下部分应采取防腐措施，防腐等级不应低于外护管防
腐层等级。
3.8外护管补口前应对补口段进行预处理，除锈等级符合现行国家标准《涂
敷涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处
理等级》GB/T
8923.1中St3级的要求。补口预处理完后，应及时进行防腐，防腐等级应与外护
管相同，防腐材料应与外护管材料一致或相匹配。防腐层应采用电火花检漏仪
检测，其耐击穿电压水平与直管段一致。
3.9埋地蒸汽管道内芯管的管件必须采用无缝弯头和成形三通。
3.10所有埋地管道必须满足招标方对以上管道系统、布置、调试等方面的
设计要求；满足有关埋地管道管材、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验
收标准和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的
一些特殊要求。以上标准有矛盾时按照更高标准执行。
3.11管道端部坡口形式和技术要求符合现行相关标准和技术规范，加工前
需由招标方确认后方可加工，管道端部需封闭坚固严密，防止碰伤。
3.12直埋预制钢管芯管两端露头的长度各为20～25cm，投标方还应负责提
供接头的外套管、保温材料、外套管补口的现场除锈防腐工作及安装技术指导
。
3.13投标方应提供提供配管焊口检验报告及相应的拍片报告。
3.14成品直埋预制钢管上应有直埋预制钢管制造厂批号标志，并做好各管
托位置标记；
3.15运送到现场的直埋预制钢管外两端封头应用彩钢板和玻璃胶进行密封
，其中彩钢板厚度为0.5mm规格。
3.16直埋预制钢管的检验比例10%（其检验试验为电火花试验和环氧煤沥青
附着力试验）。
3.17施工过程中可能存在因施工条件所限，管段长度有非常规需要，投标
方应给予满足，合同总价不得发生变化。
以上列出的仅为通用标准，投标方如有相关的部门或工厂标准，原则上不
应低于上述的通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的
标准规范执行。
4、管道除锈
4.1除锈前，应先除去任何油脂或其他可溶性污染物质。表面的焊渣、突出
物、毛刺等影响防腐层质量的不平粗糙物应予挫平或磨平，但不得伤及母材；
除锈后，应将表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前表面受潮、生锈
或二次污染；
4.2表面温度应高于露点温度3℃以上且相对湿度应低于85%方可进行除锈作
业；
4.3除锈合格的表面一般应在8h内进行防腐层的涂敷，如果出现返锈，必须
重新进行表面处理；
4.4地埋蒸汽管道工作管表面除锈按HG/T*－2014《化工设备、管道外
防腐设计规范》中的st2级进行；
4.5地埋蒸汽管道外护管表面喷砂或抛丸除锈后，满足SY/T0407—
2012标准中的Sa2.5级，表面无气孔、无裂纹等缺陷；
4.6钢质外护管补口段钢质外套管的除锈等级要求与直管段相同。
5、直埋预制管的检验
5.1直埋预制钢管进工程现场前验收及复验，内容为：
（1）直埋预制钢管管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（含采购方提供
钢管及投标方所提供的钢管）（不少于3个断面）。
（2）直埋预制钢管内保温厚度及保温层数的核实。
（3）直埋预制钢管的外防腐层的结构及厚度检测。
（4）其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
5.2直埋预制地埋管应有健全的质量管理体系，并通过ISO9000系列质量管
理体系认证，在产品生产和服务时要严格执行质量体系程序文件。
5.3关于投标方提供的不在采购方规格内的钢管必须有合格证书并提供如下
质量证明记录，内容至少应包括但不限于：
原材料记录：
（1）管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量记录。
（2）硬度检验记录。
（3）无损探伤试验报告。
（4）材料的化学成份报告。
（5）金相组织报告。
（6）机械性能报告。
（7）管件硬度报告。
（8）提供所有管材、管件的原产地证明、生产厂家证明。
（9）提供管道材料化学成分、机械性能、冲击韧性、断裂韧性试验、弯曲
试验、导向弯曲试验、焊接接头延伸性试验、静水压试验、压扁试验、拉伸试
验、热处理状态或金相分析结果、弯管不少于四点的测厚记录。
5.4直埋预制钢管应有完整的质量证明书。
5.5直埋预制钢管投标方须同意招标方及设计单位随时参与建造过程进行监
督工作，不得以任何理由及借口予以推脱，所产生费用由投标方承担，合同总
价不发生变化。
5.6直埋预制管投标方应提供当地质检部门的监造报告（如无损检测等）。
5.7招标方对产品的一切检验的验收并不能解除投标方质量问题上的责任，
如产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由投
标方承担。
5.8技术数据表
主要数据必须包括：投标方必须提供埋地蒸汽管道外套管防腐材料、防腐
结构，内外套管的材质，电火花检漏要求电压值，直埋预制钢管的使用寿命、
直埋预制钢管中埋地管托硬质隔热层的最高使用温度、导热系数、抗折强度、
耐压强度（此数据需与检测报告对应，且必须提供国家级检测机构关于硬质隔
热层的检测报告扫描件（需为彩印带红章））等。
6、直埋预制保温管要求：
6.1直埋预制保温管拥有产品检验报告。
6.2直埋预制保温管拥有职业健康体系认证、环境体系认证等。
6.3直埋预制保温管拥有压力管道元件许可证（工厂化预制管段）并提供当
地监督检验报告。
理有限公司
月21日
瀚蓝（淮安）固废处
2024年5
(注：以下内容为附件图片识别，个别文字可能不准确，请以附件为准)
| 规定壁厚（T） | 焊缝最大余高 |
| ≤10 mm | 2.0（管内焊缝）4.0（管外焊缝） |
| 项目 | 指标 | ||
| 理论体积密度（kg/m3） | 96/128 | ||
| 加热永久线变化（700℃·24h）（%） | ≤1.5 | ||
| 导热系数W/(m·K) | 200℃（热面） | ≤0.043 | |
| 400℃（热面） | ≤0.054 | ||
| 600℃（热面） | ≤0.075 | ||
| 渣球含量(粒径大于0.212mm)（%） | ≤15% | ||
| 抗拉强度（kPa） | 96 kg/m3 | 不憎水：≥30 | |
| 性能 | 参数说明 | ||
| 导热系数，W/(m?K)（平均温度） | 常温 | 0.020 | |
| 300℃ | 0.038 | ||
| 保温厚度 | 10mm | ||
| 最高使用温度，℃ | 650 | ||
| 容重，kg/m3 | ≥190 | ||
| 防水性 | 憎水率≥99.5%，无需特殊防水措施 | ||
| 抗压强度 | 形变25% | 80kPa |
| 名称 | (略) 专用反辐射层 | |||
| 型号 | 耐高温型LTHA-15-300/210 | |||
| 主要材料 | 特种高纯度高反射铝箔(15μm) | |||
| 耐高温阻燃胶粘剂 | ||||
| 玻纤布 | ||||
| 规格尺寸 | 长度（m） | 100±0.50 | ||
| 宽度（mm） | 500±10 | |||
| 重量 | 玻纤布（g/m2） | 160 | ||
| 成品（g/m2） | 210±10 | |||
| 抗拉强度 | 纵向（N/25mm） | 600 | 检测方法 | GB/T7689-2013 |
| 横向（N/25mm） | 350 | GB/T7689-2013 | ||
| 顶破强度（N） | 200 | JC/T2028-2010 | ||
| 外观 | 银色 | |||
| 耐低温性 | -18℃、4小时无脱壳 | |||
| 耐高温性 | 300℃、4小时无脱壳 | |||
| 阻燃性能 | 离火自熄 | |||
| 注：耐高温型必须采 (略) 专用耐高温阻燃胶粘剂 | ||||
| 名称 | (略) 专用反辐射层 | |||
| 型号 | 耐中温型LTMA-15-200/140 | |||
| 主要材料 | 特种高纯度高反射铝箔(15μm) | |||
| 特种阻燃胶粘剂 | ||||
| 玻纤布 | ||||
| 规格尺寸 | 长度（m） | 100±0.50 | ||
| 宽度（mm） | 500±10 | |||
| 重量 | 玻纤布（g/m2） | 90 | ||
| 成品（g/m2） | 140±10 | |||
| 抗拉强度 | 纵向（N/25mm） | 380 | 检测方法 | GB/T7689-2013 |
| 横向（N/25mm） | 300 | GB/T7689-2013 | ||
| 顶破强度（N） | 150 | JC/T2028-2010 | ||
| 外观 | 银色 | |||
| 耐低温性 | -18℃、4小时无脱壳 | |||
| 耐高温性 | 200℃、4小时无脱壳 | |||
| 阻燃性能 | 离火自熄 | |||
| 型号 | 普通型LTNA-6.5-10/10 | |||
| 主要材料 | 热网专用铝箔(6.5μm) | |||
| (略) 专用阻燃胶粘剂 | ||||
| 玻纤布 | ||||
| 规格尺寸 | 长度（m） | 100±0.50 | ||
| 宽度（mm） | 500±10 | |||
| 重量 | 玻纤布（g/m2） | 90 | ||
| 成品（g/m2） | 110±10 | |||
| 抗拉强度 | 纵向（N/25mm） | 350 | 检测方法 | GB/T7689-2013 |
| 横向（N/25mm） | 300 | GB/T7689-2013 | ||
| 顶破强度（N） | 150 | JC/T2028-2010 | ||
| 外观 | 银色 | |||
| 耐低温性 | -18℃、4小时无脱壳 | |||
| 耐高温性 | 100℃、4小时无脱壳 | |||
| 阻燃性能 | 离火自熄 |
| 特制阻燃胶粘剂 | ||
| 特制耐腐蚀防水表层 | ||
| 规格尺寸 | 长度（m） | 40±0.2 |
| 宽度（m） | 1.2±0.02 | |
| 厚度（mm） | 6.5±0.5 | |
| 重量(g/m2） | 380±20 | |
| 导热系数［W/(m?K)］ | 0.035～0.040 | |
| 抗拉强度 | 纵向（N/25mm） | 145 |
| 横向（N/25mm） | 150 | |
| 断裂伸长率 | 纵向（%） | 5 |
| 横向（%） | 3 | |
| 耐温性 | 低温（℃） | ≥-50 （4小时无变化） |
| 高温（℃） | ≤ 100（4小时无变化） | |
| 氧指数% | ≥32 | |
| 热阻值［（m2·K）/W］ | 0.145 | |
| 反射率% | ≥96 | |
| 阻燃性能 | 离火自熄 |
淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程-澄清通知3
（招标编号：*）
一、内容：
关于*
(略) 热网专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程招标文件的澄清
通知3
致各投标人:
针对潜在投标人对关于*
(略) 热网专业厂内增加分汽缸和西 (略) 工程招标文件作如下
澄清：
1、本项目招标文件新增附件“附件5：淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西
(略) 工程招标方案技术参数补充说明”。
2、本项目投标截止时间、开标时间延至2024年6月7日09：30.
3、招标文件其他内容不做更改。
本澄清通知条款如与招标文件中相应条款有冲突的地方请以本通知为准。其他
内容如在本通知中未体现，则仍以招标文件中的要求为准。请投标人接到通知
后将回执回传至我司，传真为0592-*。否则视为贵司已经收悉。
建信发展（厦门） (略)
2024年5月21日
---------------------------------------------------------------------
--
回 执
建信发展（厦门） (略) ：
我司已收悉上述内容，现给予回传确认。（FAX：0592-*）
单位盖章
2024年 月 日
延期开标：2024-06-07 09:30:00
二、监督部门
本招标项目的监督部门为招标人监督部门。
三、联系方式
招 标 人： (略)
地 址： (略) 南海区 (略) 23号瀚蓝广场12楼
联 系 人：舒剑虹
电 话：*
电子邮件：*@*randblue.cn
招标代理机构：建信发展（厦门） (略)
地 址： (略) 思明 (略) 366号轻工大厦9层01单元之二
联 系 人： 郑澍、林*勇
电 话： 0592-*
电子邮件： *@*ianxinzb.com
招标人或其招标代理机构主要负责人（项目负责人）： （签名）
招标人或其招标代理机构： （盖章）
淮 (略) 专业厂内增加分汽缸和西线建设
环网工程招标方案技术参数补充说明
一、基本参数
本设计蒸汽管道操作参数为：压力1.0MPa（G），温度300℃；设计参数为
：压力1.2MPa（G），温度320℃。本设计蒸汽管线属压力管道GB2类。
二、无缝钢管技术要求和性能要求
无缝钢制造标准执行《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-
2018。为减少现场焊口，单根无缝钢管长度要求为12米，不允许以焊接短管的
方式来达到招标方的要求,每根钢管要求标注长度。钢管的公称外径和壁厚应符
合GB/T*的规定，无缝钢管其公称外径允许偏差为±1%D或±0.50（取其中
数值大的）（D为管道公称外径），公称壁厚允许偏差为±12.5%S（其中S为公
称壁厚）。注：本工程招标要求所有无缝钢管壁厚为正公差。允许钢管实际交
货重量正5%范围内交货。
1、无缝钢管的弯曲度应满足每米弯曲度≤1.5(mm/m)，钢管的全长弯曲度
应不大于钢管总长度的1.5‰，且不大于12mm。
2、管内壁在出厂前必须抛丸清除石墨，保证工程完工后吹扫顺利进行；外
表面进行喷砂除锈处理，处理等级应达到GB/T8923.1-
2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1
部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理
等级》Sa2.5 级。
3、无缝钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。
4、无缝钢管的管端切斜度应不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm
，钢管的端头切口毛刺应予清除。
5、无缝钢管上应有钢厂的名称代号、炉号或钢厂对炉号的标志，使用等级
号，钢的级别号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按
相关标准执行，并提供上述相关资料清单。
6、以上列出的仅为通用标准，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不
应低于上述的通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的
标准规范执行。
管材的检验
7、原材料进厂验收及复验，内容为：
(1) 全部管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（不少于3个断面）。
(2) 全部管材的硬度检验。
(3) 无缝钢管的弯曲度检验。
(4) 无缝钢管的管端检验。
(5)
地埋管道由工厂化生产制作，出厂前生产厂家应对加工制作的芯管进行100%拍
片检验。其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
（6）机械性能报告。
（7）提供所有管材原产地证明、生产厂家证明。
(8)
提供管道材料化学成分、机械性能、冲击韧性、弯曲试验、液压试验、扩口试
验、压扁试验、拉伸试验、热处理状态或金相分析结果、弯管不少于四点的测
厚记录。
9、管材应有完整的质量证明书。
10、买方对产品的一切检验的验收并不能解除卖方质量问题上的责任，如
产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由卖方
承担。
三、螺旋缝埋弧焊接钢管技术要求和性能要求：
1、本工程地埋管道外护管用焊接钢管的材质为Q235B螺旋焊接钢管执行《
低压流体输送用焊接钢管》（GB/T 3091-
2015）标准。所有管道必须满足招标方对以上管道系统、布置、调试等方面的
设计要求；满足有关管道管材、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标
准和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些
特殊要求。以上标准有矛盾时按照更严格标准执行。
2、本次工程钢管，其管端外径应符合在距管端100mm范围内，钢管外径允
许下偏差为1.6mm，允许上偏差为1.6mm，管体外径控制在±0.75%D以内。
3、本次工程钢管，其椭圆度应符合在距管端100mm范围内，最大外径不得
比规定外径大1.5％，且最小外径不得比规定外径小1.5％。
4、根据相关规范要求本次工程焊接钢管，壁厚公差允许范围按下列要求：
蒸汽管道钢管壁厚须正公差。
5、本次工程的钢管其弯曲度（直度）偏差不得超过钢管长度的0.2%。
6、本工程钢管的管端坡口为30°～35°，钝边为1.6±8mm，切斜需≤1.6m
m；钢管制造厂应将管端100mm以内的内外焊缝余高去除；钢管端头必须采用密
封等保护措施，避免端头运输过程中损坏。
7、钢管上不得有深度超过3.2mm的摔坑。摔坑在任何方向上的长度不得超
过钢管直径的一半，否则需返厂进行处理，且投标方应承担为此付出的全部后
果。
8、对壁厚不超过15mm带有填充金属焊缝的钢管，焊缝处钢带边缘的径向错
边（偏移）不得大于1.5mm。
9、埋弧焊内外焊缝余高
（1）焊缝超过钢管原始表面延伸部分的高度不得大于下列数值：
表G1 焊缝最大余高
（mm）
规定壁厚（T）
≤10 mm
焊缝最大余高
2.0（管内焊缝）
4.0（管外焊缝）
（2）在所供钢管上不得出现任何方向上最小尺寸大于50mm，单点压痕硬度硬
度值超过35HRC、345HVlO或327HBW的任何硬块。
10、钢管缺陷
（1）所有的裂缝、渗水和漏水均视为缺陷；
（2）扩展到管端面或坡口面上，外观测定横向尺寸超过6.4mm的分层或夹
杂应视为缺陷；
（3）电弧烧伤定义为由电极或接地极与钢管表面之间的电弧引起的局部点
状表面熔化，电弧烧伤也应视为缺陷。
（4）如出现以上缺陷，投标方需承担由此引起的一切后果。
11、钢管内表面或外表面的微小咬边最大深度小于0.4mm，最大长度为钢管
壁厚的一半，且在任意0.30m长度焊缝上这样的咬边不超过两处以及最大深度为
0.3mm，长度不限可以视为合格，否则验收时认为不合格，招标方有权要求投标
方承担由此引起的一切后果；单根钢管长度为12米一根，不允许以焊接短管的
方式来达到招标方的要求。
12、管道上应有钢厂的名称代号、炉号或钢厂对炉号的标志，使用等级号
，钢的级别号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相
关标准执行，并提供上述相关资料清单。
13、对于Q235B螺旋焊接钢管（GB/T 3091-
2015）其内管管壁必须进行相应的表面光滑处理。
14 、螺旋缝埋弧焊钢管的检验
螺旋缝埋弧焊钢管进工地现场前验收及复验，内容为：
(1) 全部钢管的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（不少于3个断面）。
(2) 全部钢管的硬度检验。
(3) 钢管的弯曲度检验。
(4) 钢管的管端检验。
(5) 其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
15、产品应备有合格证书并提供如下质量证明记录，原材料记录：（内容至少
应包括但不限于）
(1) 全部管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量记录。
(2) 全部管材的硬度检验记录。
(3) 超声波探伤检验、射线探伤检验、漏磁探伤检验报告。
(4) 材料的化学成份报告。
(5) 金相组织报告。
(6) 机械性能报告。
(7) 提供所有管材原产地证明、生产厂家证明。
(8) 提供提供产品标准中所规定的各项检验结果。
16、管材应有完整的质量证明书。
招标方对产品的一切检验的验收并不能解除投标方质量问题上的责任，如
产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由投标
方承担。
四、管件技术要求和性能要求
1、所有管件材质选用20#钢，采用GB/T*－2017中无缝管件标准，工厂
配制必须按照以下标准和规范中有关条文的要求设计制作。
(1) *
钢中非金属夹杂物含号的测定一标准评级图显
(2) GB/T *-2013
微检验法
焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评
定
(3) GB/T*-2017
钢制对焊无缝管件
(4) GB/T *-2017 钢制对焊管件 技术规范
(5) GB／T*-2008 锻制承插焊和螺纹管件
(6) GB *-2008
金属夏比冲击断口测定方法
(7) GB/T *-2005 无损检测磁粉检测（系列标准）
(8) DL/T 869-2012
火力发电厂焊接技术规程
(9) DL/T 695-2014
电站钢制对焊管件
(10) GD 87-1101
火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册
(11) 建质-1996-111 火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）
(12) DL/T 752-2010 火力发电厂异种钢焊接技术规程
(13) DL/T 718-2014 火力发电厂三通及弯头超声波检测
(14) 2000版 火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册
(15) DL 868-2014 焊接工艺评定规程
2、所有管件要求满足有关管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准
和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些特
殊要求。以上标准有矛盾时按照更严格标准执行。
3、管件中管道弯头选用R＝1.5DN长半径无缝热压弯头，根据压力等级采用
PN40无缝弯头，弯头制作时应符合《钢制对焊无缝管件》（GB/T*－2017）
中的相应弯头尺寸，制作符合《钢制对焊管件 技术规范》（GB/T *-
2017）要求。管道无缝弯头订货时，壁厚必须保持正公差，不得小于同管径管
道壁厚。
4、管件中所列出的三通必须是成品无缝三通（含异径三通、等径三通），
所有三通应一次铸造成形，不得采用焊接或加强筋方式进行后期制作，无缝三
通制作时尺寸大小应符合《钢制对焊无缝管件》（GB/T*－2017）中的相应
无缝三通尺寸，对于现场如需要特制三通，其制造必 (略) 对特制三通
提出相关技术要求或相关图纸，同时符合《钢制对焊管件 技术规范》（GB/T
*-2017）要求，壁厚必须保持正公差。
5、管件可采用弯曲、挤压、推制、模压、机械加工等冷加工或热加工方法
成形，但成形方法应做到使管件不产生有害缺陷。
6、制造工艺应保证管件在成形时，其圆弧过渡部分外形圆滑。
7、采用冷加工成形的管件，成形后应进行消除应力的热处理。
8、采用热加工成形的管件。对碳素钢材料，其最终成形温度低于750℃时
，应进行热处理。
9、管件的表面应光滑无氧化皮，管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、
且最大深度不得大于0.5mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷；深度超过公称壁
厚10％或大于1.0mm的机械划痕和凹坑应予去除。
10、碳钢材料的三通应逐件进行超声波检测和磁粉或渗透检测，并在进入
工程现场前提供相应的检测报告。
11、成品管件上应有生产厂家的名称代号、标志，使用等级号，钢的级别
号和尺寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相关标准执行
，并提供相关资料。
厂家配管焊口检验报告。
12、所有钢制无缝管件表面应进行防锈处理，处理等级应达到我国《涂装
前钢材表面锈蚀等级和除锈等级表》Sa2.5级，并刷一层普通防锈底漆，底漆高
度应不小于40微米；
13、以上列出的仅为通用标准，投标人如有相关的部门或工厂标准，原则
上不应低于上述的通用标准。
14、如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执行。
15、管件的检验，管件进工地现场前验收及复验，内容为：
(1)
全部管件（含无缝弯头、无缝三通、大小头等）的外观和几何尺寸检查,壁厚测
量（不少于3个断面）。
(2) 全部管件（含无缝弯头、无缝三通、大小头等）的硬度检验。
(3) 其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
16、投标人应提供管件的出厂时的各项试验数据是否符合要求。
17、产品应备有合格证书并提供如下质量证明记录，内容至少应包括但不
限于此：
（1）磁粉检测
（2）渗透检测
（3）超声波检测
（4）X射线照相检测
（5）晶间腐蚀
（6）金相组织试验
（7）力学性能试验
（8）金属夏比缺口冲击试验
（9）管段或管件编号
(10) 合同规定的其他检验、试验。
18、投标人采购的管件提供有关设计加工和检验合格证明。如证明有不实
或产地与合同不符时，要求投标人免费更换为符合合同规定的管件或扣除管件
费用。
19、招标人对产品的一切检验的验收并不能解除投标人质量问题上的责任
，如产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由
投标人承担。
20、技术数据表应包括：机械性能（包括高温性能）、化学分析、金相组
织、硬度、表面质量、管件壁厚、几何尺寸、椭圆度、热处理方式等等。
五、地埋蒸汽管道外套管防腐技术要求和性能要求：
地埋蒸汽管道外套管防腐采用聚脲特加强型防腐，总厚度不小于1.0mm。聚
脲防腐涂料采用100%固体含量无溶剂聚氨酯。电火花检漏要求电压值是8000V（
CJ/T200）。且现场补口或者补伤处防腐处理由地埋管厂家负责施工，以便防腐
效果达到原厂防腐效果。
为了保证防腐层的涂装施工质量，在施工中应注意下列各点：
（1）施工时需对被涂表面必须严格进行处理，做到表面无锈蚀、油污、对
钢材表面最好进行喷砂处理，达到我国《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
表》Sa2.5级，钢铁表面形成的粗糙度，一般应控制在40微米以上。
（2）钢材表面的焊缝应无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。如焊缝高于2mm
，用底漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平
成为过度曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
（3）除锈后的钢材表面应在24小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。
（4）固化检查：按涂料制造厂家明确指示的涂料固化所需时间进行固化检
查，防腐层不得有未干硬或粘腻性、潮湿或粘稠区域。
（5）防腐层外观：全部目视检查，防腐层表面平整，无褶皱和鼓气，玻璃
布网孔为面漆所灌满。上不得出现尖锐的突出部、龟裂、气泡和分层等缺陷，
微量凹陷、小点或皱折的面积不超过总面积的10%可视为合格。
（6）粘紧程度：用小木锤或橡胶锤轻轻敲打防腐层表面，听有无空鼓声（
有声为浮起），检查面不小于20%。
（7） 厚度检测：采用测厚仪对防腐层要求厚度进行检测。
（8） 防腐层检漏：采用电火花检漏仪对防腐层进行检漏。
（9）管道防腐层未完全固化不得进行出厂，在运输、装卸、布管、下沟等
过程中，必须用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以免涂层损伤
。
六、架空管道及埋地蒸汽管道的保温技术要求和性能要求：
1、架空管道及埋地蒸汽管道的保温结构形式需根据不同的管径采用不同的
保温结构，具体保温结构需按照以下要求进行加工和制作；直埋预制钢管中保
温施工每层每块保温棉板（棉板宽1.2m）复段至少二道打包带（钢带），其间
距不大于200mm，打包带材质为316，宽度10mm，厚度不得低于1mm。
（1）DN350 架空管道保温层采用5层结构，保温层总厚度为170mm,
从里到外的结构为：工作管+第一层
保温层厚度为10mm(纳米气凝胶)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第二层保温层厚度为10mm(纳
米气凝胶)+反射层
(耐高温铝箔玻纤布)+第三层保温层厚度为50mm(憎水型硅酸镁针刺毯)+反射层(耐高温铝箔
玻纤布)+第四层保
温层厚度为50mm(高温玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第五层保温层厚度为50mm(高温
玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+顶层加盖2/3保温层厚度为40mm(高温玻璃棉)+6mm双层
纳米气囊反辐射层+0.5mm 彩钢板。
（2）DN350地理管道保温层采用5层结构，保温层总厚度为170mm,从里到外的结构为：工作
管+第一层保温层厚
度为10mm(纳米气凝胶)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第二层保温层厚度为10mm(纳米气凝胶)
+反射层(耐高温铝
箔玻纤布)+第三层保温层厚度为50mm(憎水型硅酸镁针刺毯)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第
四层保温层厚度为
50mm(高温玻璃棉)+反射层(耐高温铝箔玻纤布)+第五层保温层厚度为50mm(高温玻璃棉)+6mm
双层纳米气囊反辐射层+钢套管。
2、 (略) 专用憎水型硅酸镁纤维保温毯物理化性能和技术要求，应符合
下表要求：
项目
理论体积密度（kg/m3）
加热永久线变化（700℃·24h）
（%）
指标
96/128
≤1.5
导热系数
200℃（热面） ≤0.043
W/(m·K)
400℃（热面） ≤0.054
600℃（热面） ≤0.075
渣球含量(粒径大于0.212mm)（%
）
≤15%
抗拉强度（kPa）
96 kg/m3 不憎水：≥30
（厚度25mm）
128
kg/m3
不憎水：≥40
常规规格（mm）
7200/3600×910×50/60
包装形式
憎水率不小于90%
PE膜塑封包装
3、憎水型宜可环保高温玻璃棉毡要求
本项目管道采用优 (略) 保温外护系统专用Eco-
Touch憎水型宜可环保高温玻璃棉毡（芯材为粉红色,非民用建筑工程用的各种
玻璃棉）产品，密度：45kg/m3；产烟毒性：符合GB/T *-
2006《材料产烟毒性危险级》标准标定的AQ1级要求；透气量g/(m2.24h)：≤23
0；宜可环保高温玻璃棉采用环保型粘结剂，*醛含量检出下限0.005
mg/m3时，未检出，不含*烯酸，对环境无危害；长期高温粘结剂挥发后，长度
方向纯纤维的抗拉强度：≥10Kpa；最高使用温度538℃，且在538℃高温下长度
和宽度上的纤维热线性收缩率≤2%；憎水率：≥98%；耐水性：保温材料通过96
小时水煮试验后，导热系数变化率不超过5%；纤维平均直径6μm（+0.5/-
1μm）；渣球含量≤0.1%；导热系数数值不超过：平均温度25℃，0.032
W/(m.K)、平均温度150℃，0.049 W/(m.K)、平均温度200℃，0.058
W/(m.K)、平均温度250℃，0.068 W/(m.K)、平均温度300℃，0.080 W/(m.K)
；玻璃棉性能应符合《绝热玻璃棉及其制品》 (GB/T*-2008)的标准。
4、纳米气凝胶要求
性能
导热系数，W/(m?K
常温
)
（平均温度）
保温厚度
300℃
最高使用温度，℃
容重，kg/m3
参数说明
0.020
0.038
10mm
650
≥190
防水性
憎水率≥99.5%，无需特殊防水措施
抗压强度
形变25%
80kPa
5、反射层技术要求
(略) 专用反射层其技术要求如下：
（1） (略) 专用反辐射层(耐高温型LTHA-15-300/210)：
名称
型号
(略) 专用反辐射层
耐高温型LTHA-15-300/210
特种高纯度高反射铝箔(15μm)
主要材料
耐高温阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
160
成品（g/m2） 210±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
600
350
200
银色
-18℃、4小时无脱壳
300℃、4小时无脱壳
离火自熄
注：耐高温型必须采 (略) 专用耐高温阻燃胶粘剂
（2） (略) 专用反辐射层（耐中温型LTMA-15-200/140）：
名称
型号
(略) 专用反辐射层
耐中温型LTMA-15-200/140
特种高纯度高反射铝箔(15μm)
主要材料
特种阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
90
成品（g/m2） 140±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
380
300
150
银色
-18℃、4小时无脱壳
200℃、4小时无脱壳
离火自熄
（3） (略) 专用反辐射层（普通型LTNA-6.5-100/110）：
名称
(略) 专用反辐射层
型号
普通型LTNA-6.5-100/110
热网专用铝箔(6.5μm)
主要材料
(略) 专用阻燃胶粘剂
玻纤布
规格尺
寸
长度（m）
100±0.50
宽度（mm）
500±10
玻纤布（g/m2
重量
）
90
成品（g/m2） 110±10
纵向（N/25mm
抗拉强
）
度
横向（N/25mm
）
顶破强度（N）
外观
耐低温性
耐高温性
阻燃性能
GB/T7689-2013
检测方法
GB/T7689-2013
JC/T2028-2010
350
300
150
银色
-18℃、4小时无脱壳
100℃、4小时无脱壳
离火自熄
（4） (略) 专用气垫隔热反对流层：（DHAC-6.5-100/380）
名称
型号
结构及材料特性
(略) 专用气垫隔热反对流层
DHAC-6.5-100/380
特种多层复合结构
特种高纯度高反射铝箔
特制阻燃胶粘剂
特制耐腐蚀防水表层
长度（m）
40±0.2
规格尺寸
宽度（m）
1.2±0.02
厚度（mm）
6.5±0.5
重量(g/m2）
380±20
导热系数［W/(m?K)］
0.035～0.040
纵向（N/25mm）
横向（N/25mm）
纵向（%）
横向（%）
145
150
5
3
低温（℃）
≥-50 （4小时无变化）
高温（℃）
≤ 100（4小时无变化）
抗拉强度
断裂伸长率
耐温性
氧指数%
≥32
0.145
≥96
离火自熄
热阻值［（m2·K）/W］
反射率%
阻燃性能
七、隔热管托技术要求和性能要求：
1、设计、制造及验收技术标准
（1）《电站钢制对焊管件》 （DL/T 695-1999）
（2）《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 （DL5031—94）
（3）《火力发电厂焊接技术规程》 （DL/T869-2004）
（4）《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》 （GB/T *）
（5）《无机硬质绝热制品试验方法》 （GB/T 5486-2008）
（6）《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定 防护热板法》 （GB/T *-2008）
以上所列为最低标准，若与卖人所执行的标准发生矛盾时，按较严格的标准执行。
2、一般技术要求
2.1隔热支撑环
2.1.1隔热支撑环材质
材质：隔热支撑块。
2.1.2隔热支撑环技术要求
（1）抗压强度 ≥50MPa
（2）抗折强度 ≥5MPa
（3）导热系数 ≤0.12W/m.k
（4）密度 ≥2000kg/m3
（5）老化系数 ≥0.9
（6）含水率 ≤5%
（7）燃烧性能 不燃
（8）适用温度 ≥350℃
（9）腐蚀元素含量符合《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T*的规定
（10） 隔热环尺寸 详见技术要求
（11）隔热块设计应考虑与蒸汽管外表接触面摩擦，并提供允许推力值。
（12）业主在认为必要时可随时派人现场监造。
（13）管托须采用的六角螺栓强度不得低于8.8级。
（14）卖方需提供由第三方出具的隔热层的检测报告。
2.2隔热管托钢结构件
2.2.1钢结构件材质
钢结构件材质为：Q235-B，与管道接触部分的材质与管道一致。
2.2.2钢结构件技术要求
1) 隔热管托钢结构件由卖人成套制作；
2) 隔热管托钢结构件制作要求按附图进行；
3) 隔热管托钢结构件支撑板底部焊接1.5mm厚不锈钢板；
4) 隔热管托钢结构件装配件不可遗漏；
2.3其它要求
2.3.1隔热管托底部应配套聚四氟*烯板滑板一块，厚度≥1.10mm，四氟板须用沉头螺
钉铆接在连接板上。
2.3.2加工管件的原材料进厂后必须进行100%的质量检查，原材料必须具有供应商质量
保证书和检侧报告，进厂后，必须审查附来的技术证件，并进行复检验（化学成分、机械
性能等），只有符合标准的，才能用于加工管件。
2.3.3所有隔热管托应按招标人提供的制作尺寸加工制造，隔热管托的出厂水平应不低
于以上要求。
八、旋转补偿器技术规范书
架空蒸汽管道热补偿主要采用自然补偿、旋转补偿器补偿。
1、补偿器的技术要求
1.1旋转补偿器的技术要求
本工程产品结构为要求为双重密封，采用环面和端面双重密封，密封形式的主要特点
为：介质压力和密封性成正比。一为环面密封，密封面厚度不得小于4cm；环面密封圈必须
高强度耐高温，安全可靠。安装时，其法兰压紧螺栓拧紧压力以满足设计工作压力下不泄
漏为标准，但不应过份压紧而使补偿器转动工作时摩擦阻力过大而影响正常转动工作。螺
栓材料为35#，8级精度，螺母材料为20#，螺栓、螺母需经发黑处理。二为端面密封，端面
密封面不得小于2.5cm。端面密封材料为耐磨高强度不锈钢复合密封件，抗压强度≥50MPa
，旋转补偿器须为整体锻造件，旋转筒、密封座、法兰压盖必须锻造精加工后组装，为确
保补偿器为整体锻造而成，随货须有锻造件证明文件。
1.2旋转补偿器整体材质采用管道相同材质。旋转补偿器的异径接头的小头端壁厚应不
小于母管（ (略) 管道）壁厚，大头端壁厚需比母管壁厚大2mm以上。
1.3除具有一般旋转补偿器特性、优点外，还应具有密封性能好，及转动工作摩擦阻力
小从而确保更可靠正常转动补偿工作，从而也降低推动补偿器转动工作的推力、减少固定
支架砼成本等优良特性。
1.4所有对接坡口尺寸、坡口清理要求应按*标准执行。
1.5在运行工况和开停车工况下，耐高压自密封旋转补偿器设计压力和设计温度不低于
管道的设计压力和设计温度，且能承受介质反复热冲击并顺利吸收管道热位移，耐高压自
密封旋转补偿器变工况下都不出现泄漏现象。
1.6耐高压自密封旋转补偿器与管道连接方式为焊接，补偿器本体带有适当长度的连接
管，以方便现场焊接，连接管的坡口形式和尺寸符合有关标准的规定。
1.7耐高压自密封旋转补偿器的所有裸露的金属部分均进行防腐处理。
1.8密封材料：密封材料是确保耐高压自密封旋转补偿器长期工作状态下的密封要求的
重要材料，应采用端面密封和环面密封相结合的自密封结构。高强度钢柔复合型耐磨密封
专用件，环面密封采用耐高温柔性膨胀石墨材料，整圈压制成形，确保密封材料不产生任
何泄漏问题。
1.9涂层和防护：需要涂漆的设备和部件，经检验合格后先清除表面脏物，并进行除锈
，除锈等级达到Sa2.5或St3级。涂漆底漆为喷涂防锈漆两道、面漆两道。漆膜外观要平整
，所触无凹凸感，漆膜经久耐用。
1.10运输前暂时存放的补偿器适当保护以防损伤。所有孔、管接头等均保护，以防在
运输和存放期间发生损坏、腐蚀和掉进杂物。出厂前对设备进行认真检查和清扫。不留有
焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。
1.11应遵循相关的技术规范
以下列出的仅为主要通用技术规范，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不应低
于上述的通用技术规范。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执
行。
TSG D2001-2006 《压力管道元件制造许可规则》
TSG D7002-2006 《压力管道元件型式试验规则》
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
GB 150-2010 《固定式压力容器》
GB *-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB/T *-2006 《压力管道规范 工业管道》
GB/T*-2008 《金属波纹管膨胀节通用技术条件》
* 《压力容器波形膨胀节》
JB/T 4711-2003 《压力容器油漆、包装和运输》
JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》
1.12应遵循的性能要求
（1）、所有旋转补偿器必须满足买方对以上管道系统、布置、调试等方面的设计要求
；满足有关管道材质、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和规范（规程）的
要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些特殊要求。以上标准有矛盾时按
照更严格标准执行。
（2）、成品旋转补偿器上应有补偿器厂家的名称代号，使用等级号，钢的级别号和尺
寸及热处理和相应的试验报告的标志，所有的合格证书按相关标准执行。
（3）、旋转补偿器芯管材质采用20#无缝钢管道，详见附录一供货范围。
（4）、补偿器的密封填料应密封性、弹性、韧性好，对芯管和密封座无腐蚀，正常使
用情况下无渗漏。
（5）、装配填料时，应使用成型无接口填料。
（6）、装配后的旋转补偿器应标明转动力矩，并符合规程要求，安装后热态运行时能
在允许的角度内自由膨胀，不出现阻力过大影响膨胀的现象。
（7）、螺丝、螺帽及压盖符合GB/T700、GBT3098.1中联部8.8级
（8）、提供补偿器所有焊缝探伤报告且符合规程要求。
（9）、补偿器外壳按要求涂符合使用要求的底漆和面漆，外壳上应有介质流向和安装
方向标志。
（10）、在补偿器明显部位应设有铭牌，铭牌上应标明产品名称、编号、生产日期、
重量、制造商、执行标准等。
（11）、无推力旋转补偿器摩擦力矩应尽可能的小，在受到管道膨胀推力时能活动自
如。
（12）、无推力旋转补偿器旋转补偿角度单侧应≥17o。
（13）、使用寿命：≥30年
（14）、卖方应有覆盖卖产品规格的相关检验报告及国家的相关资质证书（如补偿器
制造许可证、补偿器型式试验报告）,并提供相应的补偿器质检报告。
以上列出的仅为通用标准，卖方如有相关的部门或工厂标准，原则上不应低于上述的
通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的标准规范执行。
1.13
卖方在标书中必须提供相同工况补偿器业绩材料证明，以便于买方对补偿器的质量进行相
应判断；
1.2 补充招标要求
1.2.1供应商提供旋转补偿器的设计制造、组装、检（试）验等服务。
1.2.2提供管线的应力分析、及计算书、应力分析软件名称和结果。
1.2.3各个节点模型，各节点的位移应力情况，各约束点的受力情况（应力、力距）。
1.2.4旋转补偿器按照Q/**.2.5转筒表面进行镀锌处理，应符合GB/T5270要求。
1.2.6异经管与密封座焊接先用氩弧焊打底后满焊，焊缝应符合JB4730MTI级要求。
2、旋转补偿器的检验（以下检验措施必须有但检验措施不仅限于此）
2.1卖方应有健全的质量管理体系，并通过ISO9000系列质量管理体系认证，在产品生
产和服务时要严格执行质量体系程序文件。
2.2旋转补偿器上的铭牌参数必须与设计要求相符合。
2.3旋转补偿器在出厂前必须核对补偿器上的铭牌参数进行相应的水压试验，水压试验
合格后方可出厂，厂家在货物进厂前需提供相应水压试验的合格报告及试验参数。
2.4旋转补偿器应有完整的质量证明书。
2.5买方对产品的一切检验的验收并不能解除卖方质量问题上的责任，如产品质量不能
满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由卖方承担。
3、其他要求：
3.1蒸汽直埋管道的敷设、导向架、滑动架、疏放水、排潮管制作安装及地
埋立管制作安装偏装等必须严格按设计要求进行，具体制 (略) 施工图
阶段的“埋地蒸汽管道制作详图”，投标方的合同价不应因此发生变化。
3.2蒸汽直埋管道必须有专业生产制造厂（具有AX级制造许可证）生产，蒸
汽直埋管道的组装、检验等必须严格按照制造厂提供的技术文件要求进行。
3.3参照《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ/T104-2014。
3.4地埋管外护管的现场补口应采用对接焊，接口焊接应采用氩弧焊打底，
并进行100%超声波探伤检验，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《焊接无损
检测 超声检测 技术、检测等级和评定》GB*中Ⅱ级质量要求。
3.5外护管接口应在防腐层之前做气密性试验，试验压力应为0.2MPa。试验
应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB*和《工业金属管道工
程施工质量验收规范》GB*的有关规定执行。
3.6《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ/T 104-
2014，工作管的现场接口焊接应采用氩弧焊打底。焊缝应进行100%X射线探伤检
查，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《无损检测
金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T
*中的Ⅱ级质量要求。
3.7排潮管如引出地面，开口应下弯，且弯顶距地面高度不宜小于0.5m，并
应采取防倒灌措施。排潮管应设置在不影响交通的地方，且应有明显的标志。
排潮管和外护钢套管的地下部分应采取防腐措施，防腐等级不应低于外护管防
腐层等级。
3.8外护管补口前应对补口段进行预处理，除锈等级符合现行国家标准《涂
敷涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处
理等级》GB/T
8923.1中St3级的要求。补口预处理完后，应及时进行防腐，防腐等级应与外护
管相同，防腐材料应与外护管材料一致或相匹配。防腐层应采用电火花检漏仪
检测，其耐击穿电压水平与直管段一致。
3.9埋地蒸汽管道内芯管的管件必须采用无缝弯头和成形三通。
3.10所有埋地管道必须满足招标方对以上管道系统、布置、调试等方面的
设计要求；满足有关埋地管道管材、管件原材料、加工制作、焊接、安装等验
收标准和规范（规程）的要求；满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的
一些特殊要求。以上标准有矛盾时按照更高标准执行。
3.11管道端部坡口形式和技术要求符合现行相关标准和技术规范，加工前
需由招标方确认后方可加工，管道端部需封闭坚固严密，防止碰伤。
3.12直埋预制钢管芯管两端露头的长度各为20～25cm，投标方还应负责提
供接头的外套管、保温材料、外套管补口的现场除锈防腐工作及安装技术指导
。
3.13投标方应提供提供配管焊口检验报告及相应的拍片报告。
3.14成品直埋预制钢管上应有直埋预制钢管制造厂批号标志，并做好各管
托位置标记；
3.15运送到现场的直埋预制钢管外两端封头应用彩钢板和玻璃胶进行密封
，其中彩钢板厚度为0.5mm规格。
3.16直埋预制钢管的检验比例10%（其检验试验为电火花试验和环氧煤沥青
附着力试验）。
3.17施工过程中可能存在因施工条件所限，管段长度有非常规需要，投标
方应给予满足，合同总价不得发生变化。
以上列出的仅为通用标准，投标方如有相关的部门或工厂标准，原则上不
应低于上述的通用标准。如在制作前有新版本的标准规范发行，按最新版本的
标准规范执行。
4、管道除锈
4.1除锈前，应先除去任何油脂或其他可溶性污染物质。表面的焊渣、突出
物、毛刺等影响防腐层质量的不平粗糙物应予挫平或磨平，但不得伤及母材；
除锈后，应将表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前表面受潮、生锈
或二次污染；
4.2表面温度应高于露点温度3℃以上且相对湿度应低于85%方可进行除锈作
业；
4.3除锈合格的表面一般应在8h内进行防腐层的涂敷，如果出现返锈，必须
重新进行表面处理；
4.4地埋蒸汽管道工作管表面除锈按HG/T*－2014《化工设备、管道外
防腐设计规范》中的st2级进行；
4.5地埋蒸汽管道外护管表面喷砂或抛丸除锈后，满足SY/T0407—
2012标准中的Sa2.5级，表面无气孔、无裂纹等缺陷；
4.6钢质外护管补口段钢质外套管的除锈等级要求与直管段相同。
5、直埋预制管的检验
5.1直埋预制钢管进工程现场前验收及复验，内容为：
（1）直埋预制钢管管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量（含采购方提供
钢管及投标方所提供的钢管）（不少于3个断面）。
（2）直埋预制钢管内保温厚度及保温层数的核实。
（3）直埋预制钢管的外防腐层的结构及厚度检测。
（4）其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。
5.2直埋预制地埋管应有健全的质量管理体系，并通过ISO9000系列质量管
理体系认证，在产品生产和服务时要严格执行质量体系程序文件。
5.3关于投标方提供的不在采购方规格内的钢管必须有合格证书并提供如下
质量证明记录，内容至少应包括但不限于：
原材料记录：
（1）管材的外观和几何尺寸检查,壁厚测量记录。
（2）硬度检验记录。
（3）无损探伤试验报告。
（4）材料的化学成份报告。
（5）金相组织报告。
（6）机械性能报告。
（7）管件硬度报告。
（8）提供所有管材、管件的原产地证明、生产厂家证明。
（9）提供管道材料化学成分、机械性能、冲击韧性、断裂韧性试验、弯曲
试验、导向弯曲试验、焊接接头延伸性试验、静水压试验、压扁试验、拉伸试
验、热处理状态或金相分析结果、弯管不少于四点的测厚记录。
5.4直埋预制钢管应有完整的质量证明书。
5.5直埋预制钢管投标方须同意招标方及设计单位随时参与建造过程进行监
督工作，不得以任何理由及借口予以推脱，所产生费用由投标方承担，合同总
价不发生变化。
5.6直埋预制管投标方应提供当地质检部门的监造报告（如无损检测等）。
5.7招标方对产品的一切检验的验收并不能解除投标方质量问题上的责任，
如产品质量不能满足本技术协议和有关国家，国际的标准和规范，其责任由投
标方承担。
5.8技术数据表
主要数据必须包括：投标方必须提供埋地蒸汽管道外套管防腐材料、防腐
结构，内外套管的材质，电火花检漏要求电压值，直埋预制钢管的使用寿命、
直埋预制钢管中埋地管托硬质隔热层的最高使用温度、导热系数、抗折强度、
耐压强度（此数据需与检测报告对应，且必须提供国家级检测机构关于硬质隔
热层的检测报告扫描件（需为彩印带红章））等。
6、直埋预制保温管要求：
6.1直埋预制保温管拥有产品检验报告。
6.2直埋预制保温管拥有职业健康体系认证、环境体系认证等。
6.3直埋预制保温管拥有压力管道元件许可证（工厂化预制管段）并提供当
地监督检验报告。
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月21日
瀚蓝（淮安）固废处
2024年5
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